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Fallstudie – Leonardo Helicopters

Datum: 26 November 2020 | Kategorie: Fallstudien

Wie Safetykleen geholfen hat

  • Verringerung der gemeldeten Probleme mit Korrosion, Fleckenbildung und Adhäsion um 75% von 2015 bis 2019.
  • Einführung von dokumentierten wöchentlichen Kontrollen und monatlichen Audits und Managementberichten, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung und der Service die Anforderungen erfüllen.

Leonardo Helicopters hat einen Plan zur kontinuierlichen Prozessverbesserung und arbeitet mit Lieferanten wie Safetykleen zusammen. Ziel ist es, den Herstellungsprozess auf minimale Fehler und Nacharbeit zu bringen. Ein solcher Bereich ist die Oberflächenreinigung vor der Oberflächenbehandlung, mit besonderem Fokus auf Korrosionsreduzierung und Haftungsverbesserung.

Wir haben bei diesem Projekt eng mit Safetykleen zusammengearbeitet. Sie haben unsere spezifischen Anforderungen unterstützt und erfolgreiche Lösungen geliefert. Dies hat es uns ermöglicht, die damit verbundene Nichtkonformität zu senken und die Produktivität und Effizienz zu steigern.

Leonardo Helicopters

Herausforderung

In der Luft- und Raumfahrtindustrie gibt es keinen Spielraum für Fehler. Leonardo Helicopters entwickelt, fertigt und unterstützt eine breite Palette von Such- und Rettungshubschraubern für seine Kunden. Daher sind Innovation, Exzellenz, Qualität und Konformität für Leonardo Helicopters und seine Produktions- und Wartungsprozesse unerlässlich. Doch genau hier hat Leonardo Helicopters Verbesserungsmöglichkeiten identifiziert.

Die Prozesse von Leonardo Helicopters sind so ausgelegt, dass sie den hohen Anforderungen der Luft- und Raumfahrt entsprechen, was jedoch ein mehrfaches Handling von Komponenten und Teilen erfordert. Dazu gehört auch die Reinigung und Trocknung von Komponenten und Teilen während des gesamten Produktionsprozesses. Zu Beginn dieses Projekts wurde festgestellt, dass es viele Fälle von Nichtkonformität gab, die mit den unzureichenden Reinigungsprozessen zusammenhingen. Diese verursachten Probleme mit den Kommentaren wie Korrosion, Fleckenbildung und Adhäsionsprobleme.

Darüber hinaus gab es bei Leonardo Helicopters auch Probleme mit den verwendeten Teilereinigungsanlagen. Die Wasch- und Spülzyklen erforderten, dass die Teile von einem zum anderen bewegt werden mussten, was eine doppelte Handhabung der Teile zur Folge hatte, und die größeren Teile stellten eine Herausforderung dar, wenn es darum ging, sie auf eine gesundheits- und sicherheitskonforme Weise zu bewegen. Durch den Einsatz separater Maschinen für beide Zyklen hatte Leonardo Helicopters eine große Anzahl von Teilewaschanlagen, von denen einige zu klein für alle Teile waren und die wöchentlich gewartet werden mussten. Bei insgesamt 300 Wartungen pro Jahr verursachten die Wartungen erhebliche Ausfallzeiten in der Produktion. Leonardo Helicopters wandte sich an ihren Partner Safetykleen, um eine Lösung zu finden.

Lösung

Durch einen gründlichen Beratungsprozess mit Safetykleens Account Manager, Produkt- und Chemiemanagern, die eng mit Leonardo Helicopters zusammenarbeiteten, was regelmäßige Besuche in der Produktionsstätte einschloss, um den Prozess zu verstehen.

Durch die enge Zusammenarbeit, um die Herausforderungen, Schmerzpunkte und Prozesse von Leonardo Helicopters zu verstehen, führte die Beratung zu empfohlenen Änderungen, die zunächst im Testzentrum von Safetykleen ausgiebig getestet und erprobt wurden.

Dieser detaillierte Prozess führte dazu, dass 6 kleinere Teilewaschanlagen durch 2 größere Aqua Plus Teilewaschanlagen ersetzt wurden. Diese können alle Teile, die Leonardo Helicopters reinigen muss, aufnehmen und sind so genannte 2-Stufen-Maschinen. Das bedeutet, dass sie die Teile in einem vollständigen Zyklus waschen und spülen, wodurch Leonardo Helicopters keine separaten Maschinen mehr dafür benötigt und die Gesamtzeit für die Reinigung der Teile reduziert wird. Die beiden Aqua Plus sind mit einem automatischen Dosier-/Füllsystem und Ölabscheidern ausgestattet, um die Langlebigkeit der wässrigen Reinigungslösung zu erhöhen, was wiederum den Wartungsbedarf reduziert.

Ergebnisse, Investitionsrendite und Zukunftspläne

Nach dem Austausch der Maschinen und Anwendungen konnte Leonardo Helicopters großartige Ergebnisse in seinen Prozessen und eine Reduzierung der nachbearbeiteten und verschrotteten Komponenten verzeichnen.

Verbesserung der Reinigungsqualität
Das beste Ergebnis von 2015 bis 2019 ist die Verbesserung der Qualität der Reinigungsprozesse um 75 % in Bezug auf Nicht-Konformitätsprobleme.
Verbesserung der Produktivität
Die neuen Aqua Plus-Anwendungen erfordern nur insgesamt 26 Wartungen pro Jahr, was die Ausfallzeiten reduziert.
Verringerung der Gesamtwaschzykluszeit
Der Aqua Plus-Waschzyklus ist kürzer. Verbesserung der Effizienz und Reduzierung der manuellen Handhabung. Gewinnt 20 Minuten bis eine Stunde pro Einzelzyklus zurück.
Einsparung von Energie
Reduzierte Anzahl von Teilwaschmaschinen bei gleichzeitiger Verbesserung der Isolierung. Es hat eine Energieeinsparung zwischen 12-20% Energie gebracht.

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