Wie Safetykleen geholfen hat
- Verringerung der gemeldeten Probleme mit Korrosion, Fleckenbildung und Adhäsion um 75% von 2015 bis 2019.
- Einführung von dokumentierten wöchentlichen Kontrollen und monatlichen Audits und Managementberichten, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung und der Service die Anforderungen erfüllen.
Leonardo Helicopters hat einen Plan zur kontinuierlichen Prozessverbesserung und arbeitet mit Lieferanten wie Safetykleen zusammen. Ziel ist es, den Herstellungsprozess auf minimale Fehler und Nacharbeit zu bringen. Ein solcher Bereich ist die Oberflächenreinigung vor der Oberflächenbehandlung, mit besonderem Fokus auf Korrosionsreduzierung und Haftungsverbesserung.
Wir haben bei diesem Projekt eng mit Safetykleen zusammengearbeitet. Sie haben unsere spezifischen Anforderungen verstanden und perfekte Lösungen geliefert. Dies hat es uns ermöglicht, die damit verbundene Nichtkonformität zu senken und die Produktivität und Effizienz zu steigern.
Leonardo Helicopters
Herausforderung
In der Luft- und Raumfahrtindustrie gibt es keinen Spielraum für Fehler. Leonardo Helicopters entwickelt und produziert eine breite Palette von Such- und Rettungshubschraubern für seine Kunden. Daher sind Innovation, Exzellenz, Qualität und Konformität für Leonardo Helicopters und seine Produktions- und Wartungsprozesse unerlässlich. Doch genau hier hat Leonardo Helicopters Verbesserungsmöglichkeiten identifiziert.
Die Prozesse von Leonardo Helicopters sind so ausgelegt, dass sie den hohen Anforderungen der Luft- und Raumfahrt entsprechen, was jedoch ein mehrfaches Handling von Komponenten und Teilen erfordert. Dazu gehört auch die Reinigung und Trocknung von Komponenten und Teilen während des gesamten Produktionsprozesses. Zu Beginn dieses Projekts wurde festgestellt, dass es viele Fälle von Nichtkonformität gab, die mit den unzureichenden Reinigungsprozessen zusammenhingen. Diese verursachten Probleme mit den Kommentaren wie Korrosion, Fleckenbildung und Adhäsionsprobleme.
Darüber hinaus gab es bei Leonardo Helicopters Probleme mit den verwendeten Teilereinigungsanlagen. Die Wasch- und Spülzyklen erforderten eine doppelte Handhabung der Teile. Größere Teile stellten eine Herausforderung dar, wenn es darum ging, sie gesundheits- und sicherheitskonform weiter zu transportieren. Durch den Einsatz separater Maschinen für beide Zyklen hatte Leonardo Helicopters eine große Anzahl von Teilewaschanlagen, von denen einige zu klein für alle Teile waren und die wöchentlich gewartet werden mussten. Bei insgesamt 300 Wartungen pro Jahr verursachten die Wartungen erhebliche Ausfallzeiten in der Produktion. Leonardo Helicopters wandte sich an ihren Partner Safetykleen, um eine Lösung zu finden.
Lösung
Die Vorgehensweise bestand in einem intensiven Beratungsprozess mit Safetykleens Account Manager, Produkt- und Chemiemanagern. Diese arbeiteten eng mit Leonardo Helicopters zusammen, was regelmäßige Besuche in der Produktionsstätte einschloss.
Die enge Zusammenarbeit und das Verstehen der Herausforderungen, Schmerzpunkte und Prozesse von Leonardo Helicopters führte rasch zu Änderungsempfehlungen, die zunächst im Testzentrum von Safetykleen ausgiebig getestet und erprobt wurden.
Diese detaillierte Vorgehensweise führte dazu, dass 6 kleinere Teilewaschanlagen durch 2 größere Aqua Plus Teilewaschanlagen ersetzt wurden. Diese können alle Teile, die Leonardo Helicopters reinigen muss, aufnehmen und sind so genannte 2-Stufen-Maschinen. Dies führte dazu, dass die beiden größeren Maschinen die Teile in einem vollständigen Zyklus waschen und spülen konnten, wodurch Leonardo Helicopters keine separaten Maschinen mehr dafür benötigt und die Gesamtzeit für die Reinigung der Teile reduziert wird. Die beiden Aqua Plus sind mit einem automatischen Dosier-/Füllsystem und Ölabscheidern ausgestattet, um die Langlebigkeit der wässrigen Reinigungslösung zu erhöhen, was wiederum den Wartungsbedarf reduziert.
Ergebnisse, Investitionsrendite und Zukunftspläne
Nach dem Austausch der Maschinen und Anwendungen konnte Leonardo Helicopters großartige Ergebnisse in seinen Prozessen und eine Reduzierung der nachbearbeiteten und verschrotteten Komponenten verzeichnen.
Verbesserung der Reinigungsqualität
Das beste Ergebnis von 2015 bis 2019 ist die Verbesserung der Qualität der Reinigungsprozesse um 75 % in Bezug auf Nicht-Konformitätsprobleme.
Verbesserung der Produktivität
Die neuen Aqua Plus-Anwendungen erfordern nur insgesamt 26 Wartungen pro Jahr.
Verringerung der Gesamtwaschzykluszeit
Der Aqua Plus-Waschzyklus ist kürzer als bei den bisherigen Lösungen. Somit wird die Effizienz verbessert und die manuelle Handhabung reduziert.
Einsparung von Energie
Die geringere Anzahl von benötigten Teilwaschmaschinen und die bessere Isolierung der neuen Maschinen hat eine Energieeinsparung zwischen 12-20% Energie gebracht.
