Muitas empresas adoptam a abordagem de “reparar quando avaria” para a manutenção da produção, acreditando que isso poupa tempo e dinheiro. No entanto, a manutenção quando reactiva e não preventiva leva frequentemente a paragens inesperadas, reparações de emergência dispendiosas e avarias prematuras do equipamento em causa. Para além dos custos directos, as operações ineficientes, a perda de produtividade e os riscos de segurança podem, silenciosamente, ter muito impacto nos custos. Quando se trata de manutenção da produção, uma estratégia proactiva é sem duvida uma salvaguarda financeira.
Manutenção Reactiva
A reação até à falha (RAF) — em que máquinas são utilizadas até à sua falha, é uma prática comum ainda em 51% dos fabricantes. Geralmente observamos esta prática em máquinas ou processos de considerados não críticos para o processo, ou até em maquinas com ciclo de vida reduzido, onde em teoria a falha não afecta a produção principal. Embora a RAF possa ser eficaz em situações controladas, o alargamento desta prática à restante operação é comum. A melhor solução será sempre a manutenção preventiva.
O verdadeiro custo da manutenção reactiva
1. Aumento de tempo de produção e perda de produtividade
Uma das desvantagens mais significativas da manutenção reativa é o tempo de inatividade não planeado. Segundo a Forbes, o tempo de inatividade não planeado custa aos fabricantes industriais até 47 mil milhões de euros por ano. Cada ocorrência pode interromper a produção, levando a atrasos na produção e nas entregas. Numa fábrica movimentada, uma avaria crítica numa máquina pode significar horas ou mesmo dias de interrupção da produtividade.
A falha em equipamentos exige quase sempre reparação ou substituição extensivas de peças. A quebra de uma peça também pode danificar componentes relacionados, como rolamentos ou vedantes. Com o tempo, isto pode exceder em muito os custos da manutenção preventiva regular.
Fábricas com alto desempenho poupam 3.5 vezes mais em manutenção:Como?
|
SAIBA MAIS |
2. Despesas extra com mão de obra
As reparações de emergência geralmente exigem técnicos qualificados que cobram horas extras ou taxas fora do horário comercial. Por exemplo, uma reparação de emergência numa máquina durante o pico de produção pode exigir que uma equipa trabalhe à noite ou aos fins de semana, aumentando as despesas com a folha de pagamento e sobrecarregando os recursos da equipa.
3. Vida útil da máquina reduzida
Sem cuidados preventivos, os equipamentos expostos a sujidade, stress e desgaste contínuos sofrerão falhas prematuras e terão o seu ciclo de vida reduzido. A manutenção reativa pode significar a substituição de máquinas dispendiosas antes do planeado, aumentando as despesas esperadas.
4. Riscos de segurança
Quando um equipamento falha inesperadamente, muitas vezes representa riscos significativos para a segurança dos colaboradores. As falhas mecânicas podem levar a acidentes e lesões ou riscos ambientais. Por exemplo, uma máquina de produção com defeito pode emitir vapores perigosos, ou peças partidas podem causar ferimentos ao operador. Estes riscos de segurança podem também ter repercussões legais, resultando em multas por incumprimento, prémios de seguro ou reclamações de responsabilidade civil mais elevadas.
Alternativas à manutenção reactiva
Existem diversas estratégias de manutenção de máquinas que oferecem benefícios substanciais, redução de riscos e custos. Antes de definir uma estratégia, é importante avaliar os seus processos actuais e as oportunidades de melhoria de custos, produtividade, sustentabilidade e conformidade. Os especialistas da Safetykleen oferecem uma avaliação gratuita no local dos seus processos de limpeza de peças e recomendações para os melhorar, tudo sem compromisso.
Manutenção preventiva
A Manutenção Preventiva oferece uma abordagem proativa e programada para a limpeza de peças, onde as tarefas são realizadas regularmente para reduzir a probabilidade de falhas no equipamento. A manutenção programada é ideal para prolongar a vida útil do equipamento, garantindo que peças como filtros, fluidos e correias são limpas ou substituídas antes de falharem..
Manutenção preditiva
A Manutenção Preditiva utiliza tecnologia e análise de dados para prever quando o equipamento tem probabilidade de falhar. Os sensores monitorizam condições como a temperatura, vibração ou qualidade do óleo para detectar sinais precoces de desgaste ou a necessidade de manutenção. Isto é particularmente benéfico para equipamentos de alto valor, uma vez que optimiza a produtividade e prolonga a vida útil da máquina.
Manutenção com base em condições
A manutenção baseada na condição envolve a monitorização das condições do equipamento e a realização de manutenção apenas quando indicadores específicos, como níveis de lubrificação, temperatura ou pressão, sugerem a necessidade de manutenção. Esta abordagem baseada em dados permite que a manutenção seja adaptada às necessidades da máquina, reduzindo a limpeza e manutenção desnecessárias e prevenindo avarias. Isto é particularmente útil em grandes fábricas, onde a monitorização extensiva do equipamento pode fornecer informações em tempo real sobre a saúde da máquina.
FONTES
