Quais são os requisitos essenciais de manutenção para moldes industriais e como a manutenção afeta diretamente a qualidade, eficiência e segurança da produção em massa? E quais são os problemas mais comuns que surgem devido a uma manutenção inadequada?
Os moldes desempenham um papel fundamental em processos industriais, como a moldagem por injeção de termoplásticos e a estampagem de metais, sendo indispensáveis para garantir a precisão e qualidade dos produtos. Uma manutenção preventiva rigorosa, com tecnologias avançadas como a limpeza por ultrassons e máquinas automáticas de lavagem, maximiza a eficiência, reduz paragens inesperadas e evita custos elevados com reparações.
Além de melhorar a qualidade e produtividade, uma manutenção regular também contribui para a sustentabilidade ambiental e a segurança dos operadores.
O que é um molde industrial?
Os moldes são ferramentas utilizadas para conferir uma forma específica (intermediária ou final) à peça ou ao material a ser processado, através da sua inserção em estado plástico ou sólido entre dois semimoldes, geralmente compostos por uma parte fixa e outra móvel, que delimitam a forma desejada.
Normalmente fabricados em aço, mas também em alumínio para prototipagem, os moldes têm uma vida útil que pode variar de poucas unidades (ou até uma única) a centenas de milhares de exemplares.
Quando um molde é projetado para a produção de milhares de peças, a manutenção constante torna-se essencial para garantir a qualidade máxima da produção, evitar interrupções súbitas e prolongar a vida útil do molde.
Qual é o verdadeiro custo de um molde industrial?
Um molde em condições inadequadas pode acarretar custos elevados para uma empresa: desde custos associados à paragem de máquinas para executar operações de manutenção extraordinária e reparações (frequentemente realizadas por técnicos especializados externos), passando pelos custos decorrentes do reinício da produção e subsequente reajuste, até às perdas de eficiência na produção, ao aumento de lotes não conformes devido à baixa qualidade, e, a longo prazo, aos custos derivados da deterioração da imagem da empresa.
O que é a manutenção preventiva?
A manutenção preventiva assume-se, assim, como uma operação estratégica para as empresas, devendo ser realizada de forma regular através de processos específicos. Esta necessidade torna-se ainda mais frequente no caso de moldes de alumínio ou moldes complexos com detalhes muito pequenos, que se desgastam mais rapidamente. A temperatura, o tipo de material e a pressão aplicados durante o processo de moldagem podem igualmente influenciar a frequência das atividades de manutenção.
Naturalmente, o uso correto de um molde (por exemplo, lubrificação adequada e correto manuseamento) reduzirá a necessidade de revisões, mas não as eliminará por completo. Tal como em qualquer processo de manutenção, a limpeza é uma fase crucial.
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Como funciona o processo de limpeza de moldes
Para se proceder à manutenção, o molde deve ser primeiro desmontado e inspecionado antes de iniciar a fase de limpeza: áreas com maior concentração de sujidade ou partes que apresentem fissuras (pequenas rachas que podem preceder a rotura) constituem sinais importantes para identificar potenciais defeitos no molde, que deverão ser corrigidos.
Posteriormente, pode avançar-se para as operações de lavagem, destinadas a remover diversos tipos de resíduos, tais como:
- Agentes desmoldantes utilizados para facilitar a extração das peças;
- Resíduos de óleos lubrificantes e as chamadas “queimaduras”, marcas deixadas pelos gases gerados quando o material plástico em estado fluido entra em contacto com o molde aquecido, contendo resíduos que contaminam o molde;
- Óleos utilizados na estampagem a frio de metais;
- Resíduos de metais macios e óleos lubrificantes usados para evitar rasgões durante o corte, de modo a garantir cortes limpos;
- Graxas grafitadas usadas como desmoldante na estampagem a quente de metais.
A limpeza deve ser efetuada sem causar qualquer tipo de dano ao molde: operações como o jateamento abrasivo, a utilização de pequenas moletas (ferramentas usadas para limpar a superfície do molde) ou substâncias agressivas e potencialmente corrosivas podem ser contraproducentes e devem ser evitadas.
Por outro lado, recorrer a processos manuais de lavagem com panos e solventes pode resultar em níveis de limpeza insatisfatórios, especialmente no caso de moldes com geometrias complexas e pequenos detalhes.
Adicionalmente, dado o impacto considerável de um molde na qualidade da produção em massa, recomenda-se a utilização de um processo de lavagem padronizado, recorrendo sempre aos mesmos produtos e métodos, para minimizar a variabilidade nas características das peças de produção, causada pelo nível de limpeza influenciado pelo fator humano.
Como se pode alcançar o resultado desejado? Através da utilização de máquinas de lavagem de peças automática, que empregam processos padronizados e detergentes suaves para garantir uma limpeza profunda dos moldes.
As soluções da Safetykleen Portugal para a limpeza de moldes
Há quase 50 anos que a Safetykleen fornece soluções eficazes para a lavagem de peças, combinando o líquido de lavagem mais adequado ao tipo de componentes e contaminantes a tratar com a máquina de lavagem mais apropriada em termos de potência e frequência de utilização.
A manutenção tem sido uma das principais áreas de atuação da Safetykleen, e as indústrias que utilizam moldes para o processamento de metais ou plásticos não são exceções.
As nossas soluções completas são capazes de satisfazer as necessidades específicas de qualquer operador do setor. No caso de moldes complexos e com pequenos detalhes, pode ser necessário recorrer à tecnologia de lavagem ultrassons, que gera microexplosões no banho de lavagem, cuja fricção atinge todos os pontos da peça submersa, garantindo assim um resultado impecável. Para moldes com geometrias mais simples, as máquinas de lavagem de peças automática a jato com cesto rotativo são geralmente suficientes para satisfazer as necessidades de limpeza.
Tanto a limpeza por ultrassons quanto a limpeza por máquinas de pulverização utilizam detergentes à base de água, não inflamáveis e isentos de COVs (Compostos Orgânicos Voláteis), muitos dos quais são classificados como não perigosos, assegurando assim um ambiente de trabalho seguro e minimizando o impacto ambiental do processo de lavagem.
Além disso, ambas as soluções requerem a utilização de lavadoras de peças totalmente automáticas, permitindo às empresas obter resultados excelentes em menos tempo do que com operações manuais, aumentando a produtividade dos seus operadores (que podem concentrar-se noutras atividades enquanto o ciclo de lavagem decorre) e, sobretudo, assegurando procedimentos de limpeza padronizados, que minimizam a variabilidade humana e maximizam a padronização da produção.
Finalmente, uma vez que os nossos clientes recebem as máquinas de lavagem em regime de comodato, a Safetykleen assume-se como responsável – durante toda a vigência do contrato de fornecimento – pela manutenção das lavadoras de peças, pela substituição periódica do líquido de lavagem e pela gestão física e documental dos líquidos usados, eliminando a necessidade de armazenamento de substâncias químicas ou de preenchimento de formulários de resíduos por parte da empresa cliente, que pode assim dedicar os seus recursos e espaço a outras atividades.
Este é um grande benefício para as empresas, que com um investimento reduzido, podem melhorar, acelerar e padronizar as suas operações de manutenção, assegurando maior produtividade e qualidade na produção.
