Skuteczne metody czyszczenia form wtryskowych

Formowanie wtryskowe tworzyw termoplastycznych jest jednym z najczęściej stosowanych sposobów przetwarzania materiałów polimerowych. Odpowiada za produkcję wielu przedmiotów codziennego użytku – od komponentów dla motoryzacji i zakrętek do żywności czy farmacji, po rozmaite rodzaje opakowań.

Proces polega na uplastycznieniu granulek lub płatków tworzywa i wtrysknięciu ich pod ciśnieniem do formy. Tam materiał zastyga, aż do uzyskania gotowej wypraski, po czym forma może zostać otwarta.

Do realizacji procesu używa się prasy złożonej z jednostki wtryskowej oraz jednostki zamykania formy.

Jednostka wtryskowa to w istocie cylinder z podgrzewaną komorą (doprowadzającą tworzywo do temperatury topnienia), w którym obraca się ślimak. Jego ruch obrotowy podaje stopiony polimer do wnęk formy, aż do jej całkowitego wypełnienia.

Zespół zamykania to część, na której mocuje się stalową formę i której zadaniem jest utrzymanie zamknięcia podczas wtrysku. Formy składają się z dwóch połówek – stałej i ruchomej – które dążyłyby do rozwarcia pod wpływem wysokiego ciśnienia. Część stała zawiera kanały doprowadzające uplastyczniony materiał z jednostki wtryskowej, a część ruchoma mieści mechanizmy otwierania i wypychania (płyty, kolumny, wypychacze), umożliwiające wyjęcie wypraski.

Formowanie wtryskowe to proces powszechnie wykorzystywany w produkcji masowej, dlatego musi przebiegać bezbłędnie. Pozwala to uniknąć zbędnych kosztów związanych z poprawkami, naprawami czy wymianą sprzętu i utrzymać wysoką jakość dużych serii wyrobów.

W ramach utrzymania ruchu warto dbać m.in. o prawidłowe smarowanie mechanizmów wypychania oraz o drożność kanałów chłodzenia formy – bez kamienia i rdzy. Jednak najważniejsza jest idealna czystość powierzchni kształtujących (gniazd) formy, bo to ona przesądza o jakości produkcji.

Nawet drobna skaza na powierzchni formy, stykającej się ze stopionym polimerem, może po ostygnięciu wywołać wadę na detalu. Dlatego potrzebne są systemy czyszczenia, które nie tylko dokładnie usuwają osady z powierzchni kształtujących (zwłaszcza z drobnych i złożonych miejsc), ale też chronią samą formę przed uszkodzeniem.

Najczęstsze zanieczyszczenia to pozostałości środków antyadhezyjnych oraz olejów smarnych – ułatwiających odrywanie wyprasek od ścian formy i prawidłowy ruch części ruchomej. Dodatkowo trzeba usuwać osady gazowe powstające pod ciśnieniem i w wysokiej temperaturze (tzw. „flare-ups”).

Aby uniknąć uszkodzeń powierzchni formy, należy bezwzględnie unikać działań takich jak piaskowanie, czyszczenie powierzchni za pomocą szczypiec („clothespins”) czy stosowanie agresywnych i potencjalnie korozyjnych substancji, które mogą przynieść odwrotny efekt.

Ręczne mycie szmatkami i rozpuszczalnikami również nie zawsze jest najlepszym rozwiązaniem, ponieważ może prowadzić do niesatysfakcjonujących efektów czyszczenia, zwłaszcza w przypadku form o skomplikowanej geometrii i drobnych detalach.

Biorąc pod uwagę ogromny wpływ stanu formy na jakość produkcji masowej, warto wdrożyć standaryzowany proces mycia, oparty zawsze na tych samych środkach. Dzięki temu można ograniczyć zmienność jakości wyrobów wynikającą z poziomu czystości formy i zminimalizować wpływ czynnika ludzkiego.

Automatyczne myjki do części, które wykorzystują delikatne detergenty na bazie wody, są niemal zawsze najlepszym wyborem do czyszczenia form wtryskowych.

W przypadku bardziej złożonych form i bardzo małych elementów często konieczne jest zastosowanie technologii czyszczenia ultradźwiękowego, która pozwala skutecznie dotrzeć do każdego milimetra powierzchni formy. Myjki ultradźwiękowe mają specjalne funkcje generujące mikroeksplozje w cieczy myjącej, w której zanurzona jest forma. Powstające tarcie dodatkowo wzmacnia efekt czyszczenia, nawet przy bardzo drobnych detalach.

Dla prostszych form wystarczająca może być myjka z obrotowym koszem, która zapewni standaryzację, skuteczność i delikatność czyszczenia.

Jedynymi wyjątkami są formy do gorących kanałów oraz formy polerowane na lustro.

Skontaktuj się z nami, aby dobrać najlepsze rozwiązanie do mycia Twoich form wtryskowych.