Brak konserwacji zapobiegawczej może kosztować Cię więcej, niż myślisz. Zgodnie z najnowszymi badaniami firmy Siemens, nieplanowane przestoje produkcyjne kosztują obecnie firmy z listy Fortune 500 niemal 1,4 biliona euro, co stanowi 11% ich rocznych przychodów.
Problem nie dotyczy wyłącznie dużych przedsiębiorstw. Inflacja i rosnąca produktywność sprawiają, że średni koszt utraconej godziny produkcji wzrósł o 50% w porównaniu z rokiem 2020. Ten artykuł pokazuje, dlaczego nadszedł czas, by przejść z podejścia reaktywnego na proaktywne, wdrażając zaplanowaną konserwację i naprawy oparte na automatycznym myciu części.
Dlaczego podejście ‘naprawa dopiero po awarii’ generuje koszty
Konserwacja reaktywna, czyli „run to failure”, polega na usuwaniu usterek dopiero po ich wystąpieniu. Operatorzy celowo pozostawiają sprzęt bez konserwacji, dopóki się nie zepsuje. Powoduje to kosztowne przestoje, spadek produktywności oraz często wyższe koszty napraw lub wymiany.
Taka metoda jest nadal stosowana przez 52% producentów, ale szybko ustępuje miejsca konserwacji predykcyjnej i zapobiegawczej
Czym jest zaplanowana konserwacja zapobiegawcza?
Planned Preventive Maintenance (PPM) to proaktywne podejście do utrzymania sprzętu. Obejmuje rutynowe inspekcje, czyszczenie, wymianę części oraz monitorowanie wydajności. Dzięki temu zapobiega się niespodziewanym awariom i wydłuża żywotność maszyn.
Konserwacja zapobiegawcza (określana też jako „preventative maintenance”) to w praktyce to samo, a innym powszechnym określeniem jest „scheduled maintenance”, czyli konserwacja zaplanowana.
Korzyści z zaplanowanej konserwacji
Dobrze wdrożony harmonogram PPM oferuje kilka istotnych zalet:
- Wydłużona żywotność sprzętu: Regularna konserwacja zmniejsza zużycie maszyn, wydłuża ich cykl życia i maksymalizuje zwrot z inwestycji.
- Mniej przestojów i strat produkcyjnych: PPM minimalizuje ryzyko nagłych awarii, zapewniając stabilniejsze harmonogramy i ograniczając kosztowne przestoje.
- Większa efektywność i bezpieczeństwo: Sprawne maszyny pracują wydajniej, zużywają mniej energii i poprawiają bezpieczeństwo pracowników.
- Oszczędności: Wymaga inwestycji, ale w dłuższej perspektywie zmniejsza koszty napraw i wydłuża żywotność maszyn.
- Wyższa jakość produktów: Prawidłowo utrzymane maszyny gwarantują stabilną jakość produkcji, co zwiększa satysfakcję klientów i ogranicza reklamacje oraz odpady.
Kluczowe elementy konserwacji zapobiegawczej
Konserwacja zapobiegawcza obejmuje kilka kluczowych elementów, które razem tworzą kompleksową strategię utrzymania. Oto podział najważniejszych działań:
- Zaplanowane inspekcje
Regularne inspekcje są kluczowe, ponieważ pozwalają technikom wykryć zużyte części lub wycieki, zanim doprowadzą one do awarii maszyny. Zgodnie z badaniami, średni zakład poświęca 33 godziny tygodniowo na zaplanowaną konserwację, w porównaniu do 20 godzin w 2020 roku. - Regularne czyszczenie
Z biegiem czasu kurz, zanieczyszczenia i nagromadzony olej mogą wpływać na wydajność, zmniejszać efektywność i prowadzić do przegrzewania. Regularne czyszczenie nie tylko wydłuża żywotność sprzętu, ale także zwiększa bezpieczeństwo pracy. Czyszczenie części to kluczowy krok w usuwaniu zanieczyszczeń z komponentów. Zmniejsza tarcie i zużycie, pomagając utrzymać najwyższą efektywność operacyjną. - Wymiana części
Podczas inspekcji technicy mogą zidentyfikować części zużyte lub zbliżające się do końca okresu eksploatacji. Proaktywna wymiana tych elementów może zapobiec eskalacji drobnych problemów w poważne naprawy. - Monitorowanie wydajności
Monitorowanie kluczowych wskaźników efektywności (KPI) dla każdej maszyny jest niezbędne do prawidłowego funkcjonowania PPM. Dzięki śledzeniu parametrów, takich jak prędkość obrotowa, poziom wibracji i temperatura, technicy mogą wcześnie wykrywać potencjalne oznaki problemów.
Tworzenie harmonogramu konserwacji zapobiegawczej
Harmonogram konserwacji zapobiegawczej musi być dostosowany do unikalnego sprzętu i warunków pracy w zakładzie, ale zawsze powinien obejmować następujące kroki:
- Audyt sprzętu: Zacznij od sporządzenia listy całej maszynerii, identyfikując kluczowe komponenty każdej maszyny oraz optymalne interwały konserwacji.
- Określenie częstotliwości zadań: Rozróżnij zadania dzienne, cotygodniowe, comiesięczne i coroczne. Przydzielaj zadania w zależności od potrzeb każdej maszyny.
- Planowanie przestojów: Zaplanuj konserwację w okresach planowanych przerw produkcyjnych lub godzin o niższej produkcji, aby zminimalizować zakłócenia.
- Przegląd i aktualizacja: Dostosowuj plany do zmian w poziomach produkcji, wieku sprzętu lub pojawienia się nowych technologii.
Rola Safetykleen w konserwacji zapobiegawczej
Safetykleen oferuje kompleksowe rozwiązania w zakresie czyszczenia części, obejmujące wynajem maszyn, dostawę chemii, odbiór odpadów, serwis i wsparcie.
Jako zaufany partner, Safetykleen rozumie, jak istotne jest wydłużenie żywotności maszyn produkcyjnych dzięki regularnej, zaplanowanej konserwacji i czyszczeniu.
Skontaktuj się z nami, jeśli potrzebujesz wsparcia w optymalizacji procesu czyszczenia części. Nasz zespół oferuje bezpłatny audyt na miejscu i dopasowane doradztwo.
Źródła:
- The True Cost of Downtime (Siemens)
- The Maintenance Function, Like Manufacturing Itself, is a Rapidly Changing Environment (Plant Engineering)
- 2021 PE Maintenance Report (Plant Engineering)
