Wiele firm stosuje podejście „napraw, gdy się zepsuje” do utrzymania produkcji, wierząc, że pozwala to oszczędzić czas i pieniądze. Jednak konserwacja reaktywna często prowadzi do nieoczekiwanych przestojów, kosztownych napraw awaryjnych oraz przedwczesnych awarii sprzętu. Poza bezpośrednimi kosztami, nieefektywne operacje, utrata produktywności i zagrożenia dla bezpieczeństwa mogą po cichu uszczuplać zyski. W przypadku utrzymania ruchu strategia proaktywna nie jest tylko ulepszeniem — to zabezpieczenie finansowe.
Dlaczego stosuje się konserwację reaktywną?
Tryb pracy „run to failure” (RTF) — czyli eksploatacja maszyn produkcyjnych bez konserwacji aż do awarii — nadal jest stosowany przez 51% producentów¹. Zazwyczaj używa się go w odniesieniu do tanich lub mniej krytycznych zasobów albo maszyn o krótkim cyklu życia, gdzie natychmiastowa awaria nie wpływa na ogólną produkcję. Choć RTF może być skuteczny w określonych, kontrolowanych sytuacjach, jego szersze zastosowanie może prowadzić do znacznych kosztów i ryzyka. Dlatego szybko zostaje wypierany przez konserwację predykcyjną i prewencyjną.
Rzeczywisty koszt konserwacji reaktywnej
1. Wydłużone przestoje i spadek produktywności
Jednym z najpoważniejszych mankamentów konserwacji reaktywnej są nieplanowane przestoje. Według Forbes, nieoczekiwane przestoje kosztują przemysłowych producentów nawet 47 miliardów euro rocznie². Każdy przypadek może zakłócić produkcję, powodując opóźnienia i problemy z dostawami. W zatłoczonej fabryce awaria kluczowej maszyny może oznaczać godziny, a nawet dni wstrzymania produkcji.
Awaria sprzętu często wymaga rozległego czyszczenia części, napraw lub wymiany. Uszkodzenie jednego elementu może także zniszczyć powiązane podzespoły, takie jak łożyska czy uszczelnienia. Z czasem koszty te mogą znacznie przewyższyć koszty regularnej konserwacji prewencyjnej.
2. Nadmierne koszty pracy
Naprawy awaryjne zwykle wymagają wysoko wykwalifikowanych techników, którzy pobierają dodatkowe opłaty za nadgodziny lub pracę poza godzinami pracy. Na przykład naprawa awaryjna maszyny podczas szczytu produkcji może wymagać zespołu pracującego nocą lub w weekendy, co zwiększa koszty płac i obciąża zasoby kadrowe.
3. Skrócenie żywotności maszyn
Bez konserwacji zapobiegawczej urządzenia narażone na stałe zanieczyszczenia, naprężenia i zużycie szybciej ulegają awarii i mają krótszy cykl życia. Konserwacja reaktywna może oznaczać konieczność wcześniejszej wymiany drogich maszyn, co podnosi wydatki inwestycyjne.
4. Zagrożenia dla bezpieczeństwa i ryzyko odpowiedzialności prawnej
Gdy sprzęt psuje się niespodziewanie, często stwarza poważne zagrożenia dla bezpieczeństwa pracowników. Awarie mechaniczne mogą prowadzić do wypadków, obrażeń czy zagrożeń środowiskowych. Na przykład uszkodzona maszyna produkcyjna może emitować niebezpieczne opary, a pęknięte części mogą spowodować urazy operatorów. Te zagrożenia mogą również mieć konsekwencje prawne, prowadząc do wyższych kar za brak zgodności, wzrostu składek ubezpieczeniowych lub roszczeń odszkodowawczych.
Alternatywy dla konserwacji reaktywnej
Istnieje kilka strategii konserwacji maszyn, które oferują znaczące korzyści, niższe ryzyko i mniejsze koszty. Zanim jednak wybierzesz jedną z nich, ważne jest, aby ocenić obecne procesy w swojej firmie oraz możliwości poprawy kosztów, wydajności, zrównoważonego rozwoju i zgodności z przepisami. Eksperci Safetykleen oferują darmową ocenę procesów czyszczenia części na miejscu oraz rekomendacje, jak je udoskonalić – bez żadnych zobowiązań.
Konserwacja zapobiegawcza (Preventive Maintenance)
Konserwacja zapobiegawcza to proaktywne, planowe podejście do czyszczenia części, w ramach którego działania są wykonywane regularnie, aby zmniejszyć prawdopodobieństwo awarii sprzętu. Zaplanowana konserwacja doskonale sprawdza się przy wydłużaniu żywotności urządzeń, zapewniając, że elementy takie jak filtry, płyny czy paski są czyszczone lub wymieniane zanim ulegną awarii.
Konserwacja predykcyjna (Predictive Maintenance)
Konserwacja predykcyjna wykorzystuje technologię i analizę danych do przewidywania momentu, w którym sprzęt prawdopodobnie ulegnie awarii. Czujniki monitorują takie parametry jak temperatura, wibracje czy jakość oleju, aby wykrywać wczesne oznaki zużycia lub konieczność serwisu. Jest to szczególnie korzystne w przypadku urządzeń o wysokiej wartości, ponieważ pozwala zoptymalizować produktywność przy jednoczesnym wydłużeniu żywotności maszyn.
Konserwacja oparta na stanie technicznym (Condition Based Maintenance)
Konserwacja oparta na stanie technicznym polega na monitorowaniu stanu urządzenia i przeprowadzaniu serwisu tylko wtedy, gdy określone wskaźniki – takie jak poziom smarowania, temperatura czy ciśnienie – sugerują, że konserwacja jest potrzebna. To podejście oparte na danych pozwala dopasować działania serwisowe do faktycznych potrzeb maszyny, ograniczając niepotrzebne czyszczenie i konserwację, a jednocześnie zapobiegając awariom. Jest szczególnie przydatne w dużych zakładach, gdzie rozbudowane systemy monitoringu umożliwiają uzyskiwanie w czasie rzeczywistym informacji o stanie maszyn.
Źródła:
Czy czyszczenie części ma znaczenie?
Krótka odpowiedź: tak. Jeśli w Twojej firmie używane są jakiekolwiek maszyny, a nie są one regularnie czyszczone, szybko może się to odbić na efektywności i prowadzić do awarii – a te oznaczają straty czasu i pieniędzy. Regularne czyszczenie części to podstawowy element konserwacji – usuwa brud i zanieczyszczenia, które mogą wpływać na działanie urządzeń, a przy okazji pozwala wychwycić oznaki zużycia czy uszkodzeń, zanim dojdzie do poważniejszych problemów.
Jakie ryzyko wiąże się z czyszczeniem części?
Ręczne czyszczenie części – przy użyciu czyściwa czy szczotek – może być ryzykowne i zdecydowanie wymaga stosowania odpowiednich środków ochrony osobistej. Rozpuszczalniki, które często są łatwopalne, szkodliwe i emitują LZO (lotne związki organiczne), stanowią zagrożenie zarówno dla osób pracujących, jak i dla środowiska. Do tego dochodzi ryzyko urazów – np. przez ciężkie lub niewygodne w obsłudze elementy, albo przez ostre opiłki metalu czy inne zanieczyszczenia.
Czy warto inwestować w myjkę do części?
Choć mogą wydawać się drogie, myjki do części pozwalają zaoszczędzić sporo czasu i pieniędzy. Przykład z Leonard Helicopters pokazuje, że jedna operacja czyszczenia trwa nawet o 60 minut krócej, liczba błędów spada o 75%, a zużycie energii maleje o 20%. Nawet w ograniczonej przestrzeni myjka wysokociśnieniowa potrafi być 10 razy szybsza od urządzeń ręcznych.
Czy myjki ultradźwiękowe naprawdę działają?
Zdecydowanie tak. To sprawdzone rozwiązanie do dokładnego i szybkiego czyszczenia elementów. Ich skuteczność potwierdzona jest w wielu branżach. Technologia ta nie tylko zapewnia wysoką jakość czyszczenia, ale też ogranicza zaangażowanie personelu, pozwalając na oszczędność czasu i kosztów – nawet przy dużej skali działania.
