Un bon entretien préventif coûte toujours moins cher qu’un arrêt de production. Selon une étude récente de Siemens¹, les arrêts non planifiés dans l’industrie manufacturière coûtent désormais aux plus grandes entreprises près de 1 400 milliards d’euros, soit 11 % de leur chiffre d’affaires annuel.
Le problème ne concerne pas uniquement les grandes entreprises. Avec l’inflation et la hausse des cadences de production, le coût moyen d’une heure de production perdue a augmenté de 50 % dans tous les secteurs depuis 2020.
Cet article examine pourquoi il est temps de passer d’une maintenance réactive à une maintenance préventive en adoptant un nettoyage et une réparation programmés des pièces grâce à des laveuses automatiques de pièces industrielles.
Pourquoi la stratégie « Run to Failure* » vous coûte cher ?
La maintenance dite « réactive » ou « Run to Failure » consiste à intervenir une fois que la panne est déclarée. Les entreprises adeptes de la maintenance réactive font le choix de mener leurs équipements jusqu’à leur point de rupture avant de procéder à une intervention.
Résultat : des arrêts coûteux, une baisse de la productivité et des coûts de réparation ou de remplacement souvent plus élevés.
La maintenance « Run to Failure » est encore utilisée par 52 % des fabricants, mais elle est rapidement remplacée par la maintenance prédictive et préventive.²
Qu’est-ce que la maintenance préventive planifiée ?
La maintenance préventive planifiée (Planned Preventive Maintenance) est une approche proactive de l’entretien des équipements. Elle comprend des inspections régulières, le nettoyage, le remplacement des pièces et le contrôle des performances pour éviter les pannes imprévues et prolonger la durée de vie des pièces et des machines.
Le terme maintenance préventive est le plus couramment utilisé en français pour désigner cette approche. On parle également de maintenance planifiée.
Les avantages de la maintenance préventive
La mise en place d’un calendrier PPM offre plusieurs avantages significatifs :
- Durée de vie des équipements prolongée : un entretien régulier réduit l’usure, prolonge la durée de vie et maximise le retour sur investissement.
- Réduction des arrêts et des pertes de production : la maintenance préventive minimise les pannes inattendues, assure des plannings de production plus stables et limite les arrêts coûteux.
- Efficacité et sécurité : des machines bien entretenues fonctionnent mieux, consomment moins d’énergie et améliorent la sécurité des opérateurs.
- Économies : même si elle nécessite un investissement, la maintenance préventive réduit les coûts à long terme en limitant les réparations et en prolongeant la durée de vie des équipements.
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Les éléments clés d’une maintenance préventive
La maintenance préventive repose sur plusieurs piliers qui, ensemble, forment une stratégie complète, avec comme principaux points d’ancrage :
- Les inspections planifiées
La régularité des inspections permet aux techniciens de repérer des pièces usées ou des fuites avant qu’elles ne causent une panne. En moyenne, une usine consacre 33 heures par semaine à la maintenance planifiée, contre 20 heures en 2020.³ - Le nettoyage régulier
Avec le temps, la poussière, les débris et les graisses s’accumulent dans les machines, ce qui nuit à leurs performances, réduit l’efficacité et peut provoquer des surchauffes. Le nettoyage régulier prolonge la durée de vie des équipements et rend le lieu de travail plus sûr. Le nettoyage de pièces est une étape cruciale pour éliminer les contaminants nuisibles, réduire la friction et maintenir des performances optimales. - Remplacement des pièces
Lors des inspections, les techniciens peuvent identifier des pièces usées, arrivant en fin de vie ou déjà défectueuses et les destiner au rebut. Remplacer ces pièces à temps permet d’éviter qu’un simple défaut provoque une panne majeure, coûteuse et potentiellement dangereuse pour les utilisateurs. - Suivi des performances
Surveiller les indicateurs clés (KPIs) de chaque machine est indispensable. En suivant des métriques comme la vitesse d’exploitation, les vibrations ou la température des machines, les techniciens peuvent détecter des signes précoces de dysfonctionnement.
Comment construire un planning de maintenance préventive ?
Un planning de maintenance doit être adapté aux équipements et aux conditions de votre site, cependant pour être opérationnel, il doit intégrer les étapes suivantes :
- Évaluer les équipements : recenser l’ensemble de votre flotte de machines, identifiez les composants critiques et les intervalles optimaux pour leur entretien.
- Définir la fréquence des tâches : distinguer les tâches quotidiennes, hebdomadaires, mensuelles et annuelles, en fonction des besoins spécifiques de chaque équipement.
- Planifier les arrêts : programmer les opérations de maintenance lors des périodes creuses ou pendant les arrêts déjà prévus, afin de limiter les interruptions de production.
- Réviser et actualiser : ajuster le planning en fonction des changements de production, de l’usure des machines ou de l’introduction de nouveaux équipements.
Le rôle de Safetykleen dans la maintenance préventive
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Safetykleen propose une solution complète de nettoyage de pièces, incluant la mise à disposition des machines, la formulation de produits chimiques sur mesure, ainsi que l’entretien de la machine et la collecte des déchets de nettoyage. En tant que partenaire de confiance, Safetykleen sait combien il est crucial de prolonger la durée de vie de vos équipements industriels grâce à un nettoyage planifié régulier.
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SOURCES
- The True Cost of Downtime (Siemens)
- The Maintenance Function, Like Manufacturing Itself, is a Rapidly Changing Environment (Plant Engineering)
- 2021 PE Maintenance Report (Plant Engineering)
* La maintenance « Run to Failure » (RTF), ou maintenance réactive, consiste à laisser l’équipement fonctionner jusqu’à ce qu’il tombe en panne, puis à intervenir pour le réparer ou le remplacer.
