Économies annuelles de 34520 euros
grâce à la nouvelle solution de nettoyage
Plus grande rapidité des opérations
grâce à l'internalisation du processus
Plus de sécurité
grâce à l'arrêt de l'utilisation de substances corrosives
Owens Corning recherchait un nouveau processus afin de nettoyer les composants de ses usines de production lors de leur maintenance : l’entreprise doit faire face à un contaminant tenace – constitué du mélange de poussière de verre et d’amidon – qui génère une salissure difficile à éliminer qui a été traitée avec des substances acides par une société sous-traitante. La nouvelle solution apportée par Safetykleen a permis d’éliminer l’utilisation de substances dangereuses, d’internaliser le processus et de réaliser d’importantes économies.
L’entreprise et ses besoins
Avec 20 000 employés dans 33 pays et un chiffre d’affaires de plus de 7 milliards de dollars, Owens Corning est une société américaine qui développe et fabrique des matériaux et des produits en fibre de verre, y compris des matériaux de toiture et d’isolation utilisés principalement dans le domaine de la construction et des matériaux composites.
Le verre est un matériau fragile, mais s’il est filé à des diamètres inférieurs au dixième de millimètre, il perd sa fragilité caractéristique pour devenir un matériau à haute résistance mécanique et résilience. Cela le rend apte à améliorer les performances de différents matériaux, créant ainsi des matériaux composites en fibre de verre qui sont utilisés dans des domaines très différents (de l’automobile à la construction, de l’aéronautique aux énergies renouvelables).
Sur le site de Besana en Italie, Owens Corning produit chaque année plus de 63 000 tonnes de composites en fibre de verre à partir de poudre minérale brute, qui est fondue à environ 1 500 °C dans un four, non-stop.
Une fois fondu, le verre liquide s’écoule à travers un système spécial permettant la création de filaments de verre par refroidissement rapide. À ce stade, la production de fils de verre devient très similaire à celle des fils textiles : le matériau doit être travaillé, étiré et enroulé autour de bobines.
Tous les procédés nécessitent une lubrification du fil qui s’effectue avec un lubrifiant à base aqueuse appelé encollage ; en raison du frottement entre le fil et les outils métalliques qui le travaillent, cependant, de la poudre de verre est créée. La poudre de verre se mélange à l’amidon créant une sorte de pâte qui se dépose sur la machinerie et ses composants.
Le mélange génère une substance qui, exposée à l’air et à la chaleur, devient une incrustation difficile à éliminer et qui ressemble à de la fibre de verre à l’œil nu. Il est nécessaire de procéder à des opérations de nettoyage régulières pour éviter l’accumulation de cette « pâte » sur les composants et empêcher leur bon fonctionnement, notamment en ce qui concerne les secteurs.
Les secteurs sont des éléments de transmission du mouvement aux bobines sur lesquelles s’enroule le fil de verre : par leur taille, ils ressemblent à de petits skis et présentent des rainures en surface qui, en s’emboîtant dans les dents des cylindres, permettent le bon fonctionnement de la machinerie. Malheureusement, avec l’accumulation de pâte de verre et d’amidon, les rainures se remplissent et, si elles ne sont pas nettoyées régulièrement, elles disparaîtraient complètement, empêchant le bon fonctionnement des machines.
Pour nettoyer les secteurs de cette incrustation, Owens Corning les a envoyés à des collaborateurs externes, qui ont utilisé des substances acides pour obtenir le résultat souhaité. Cette externalisation du processus impliquait de longs délais de traitement et un besoin élevé de pièces de rechange pour faire fonctionner l’usine pendant les opérations de nettoyage et, associée à l’utilisation de substances corrosives qui, à la longue, endommageaient les composants. Ce procédé ne satisfaisait pas pleinement l’entreprise, qui s’est appuyée sur Safetykleen pour trouver une solution alternative.
La solution Safetykleen
Afin d’offrir à Owens Corning une méthode plus simple, plus rapide et plus sûre pour éliminer les incrustations de pâte de verre et d’amidon des zones de l’usine de fabrication, nos experts ont effectué des tests techniques.
Compte tenu des résultats satisfaisants, les entreprises ont convenu d’un essai gratuit du réservoir à ultrasons Sonickleen de 200 L, en combinaison avec notre liquide Safestrip (un produit à base aqueuse classé non dangereux et ininflammable) directement sur le site de Besana afin de permettre à Owens Corning de tester directement les avantages de la solution suggérée.
Et les bénéfices ne se sont pas fait attendre… L’entreprise a été très satisfaite de la nouvelle solution qui permet d’obtenir des pièces parfaitement propres en 2/3 heures, sans avoir à planifier l’activité avec un fournisseur extérieur et en utilisant un produit chimique sûr qui ne risque pas de ruiner les pièces sur le long terme.
À ce stade, la relation commerciale a été finalisée avec un contrat de service avec un intervalle de service de 4 semaines qui permet à Owens Corning de disposer d’une machine toujours prête à l’emploi pour répondre rapidement à ses besoins de nettoyage complexes.
Les résultats
La nouvelle solution de lavage de pièces a permis à Owens Corning de réaliser des économies de temps et d’argent considérables, mais aussi une organisation du travail plus simple, plus flexible et un niveau de sécurité plus élevé.
- Flexibilité
L’internalisation de l’ensemble du processus de lavage a rendu les opérations de maintenance d’Owens Corning plus souples, ils peuvent désormais les programmer de manière autonome aux moments les plus appropriés. - Plus de sécurité
Avec la nouvelle solution, l’entreprise abandonne complètement l’utilisation d’acides ou de burins pneumatiques pour l’enlèvement mécanique de la pâte de verre et de l’encollage, mais s’appuie sur une machine automatique et fermée qui utilise un liquide lessiviel ininflammable et classé non dangereux. - Gain de temps et de main-d’œuvre
La nouvelle méthode de lavage a permis de réduire les heures nécessaires pour nettoyer environ 200 secteurs par semaine de 16 à 4 heures. Traduit en coûts et se référant au salaire horaire actuel de la personne affectée à cette tâche, cela représente une économie de 18 720 €/an. - Allongement de la durée de vie des composants
Avec le passage à la nouvelle solution de lavage sans substances corrosives, il est possible d’estimer une augmentation de la durée de vie moyenne du secteur unique de 30 % (de 5 à 6 ans et demi).Considérant un prix de 170 €/pièce et la présence de 2 016 secteurs dans la chaîne de production, sans la solution Safetykleen, Owens Corning aurait coûté 342 000 € tous les 5 ans en termes de remplacement de secteur. Avec la nouvelle solution, ce coût est ramené à 263 000 €, soit une économie de 79 000 € tous les 5 ans, qui se traduit par une économie de 15 800 €/an.
Au total, la nouvelle solution de nettoyage fournie a permis à Owens Corning d’économiser 34 520 € par an. En soustrayant le coût annuel du service Safetykleen, vous obtenez une économie nette égale à 60/70 % du chiffre calculé ci-dessus.
Une grosse économie que beaucoup d’autres entreprises pourraient réaliser en optimisant leurs processus de lavage de pièces !
