Des pratiques de nettoyage de pièces inadaptées peuvent entraîner des temps d’arrêt prolongés, l’usure prématurée des équipements, un nettoyage inégal qui entraîne une baisse de qualité, et des risques pour la santé et la sécurité des opérateurs.
1. Augmentation des coûts opérationnels
Signe : Vous constatez que votre processus de nettoyage des pièces devient de plus en plus coûteux au fil du temps. Cela peut s’expliquer par une consommation énergétique en hausse, à des pannes d’équipements fréquentes ou à une augmentation de la main-d’œuvre pour maintenir le même niveau de propreté. L’usage intensif de consommables (lingettes, liquides, sprays, aérosols, etc.) peut également peser lourd sur le budget.
La solution : Identifier les sources d’augmentation des coûts afin de déterminer la solution la plus adaptée à vos besoins. Par exemple, l’automatisation peut compenser une hausse de la main-d’œuvre, tandis que l’investissement dans des machines modernes, performantes et innovantes permet souvent de réduire la consommation énergétique.
Conseil : De nombreuses entreprises sous-estiment les pertes financières en conservant des méthodes de nettoyage obsolètes et/ou inadaptées. Qu’il s’agisse de gaspillage de produits chimiques, de temps d’arrêt ou d’une consommation excessive d’énergie, ces coûts augmentent et freinent votre performance.
2. Augmentation des temps d’arrêt
Signe : Des arrêts de production fréquents et/ou prolongés sont révélateurs sur la nécessité de moderniser vos processus de nettoyage des pièces. Un nettoyage régulier ou une solution plus efficace pour l’élimination des salissures – souvent responsables des défaillances – peut suffire à améliorer la disponibilité de vos équipements.
Solution : Mettre en place des procédures opérationnelles normalisées (PON) de nettoyage et les intégrer dans la maintenance préventive. Les cycles de nettoyage peuvent être planifiés selon un calendrier fixe ou être notifiés grâce à l’utilisation d’équipements et de systèmes qui alertent en fonction de l’état réel des machines.
Conseil : Selon une étude de Deloitte¹, la maintenance prédictive peut réduire les temps d’arrêt de 30 à 50 % dans les environnements automatisés. Pourtant, nul besoin de systèmes très avancés pour constater des bénéfices ; un simple passage d’une maintenance réactive à une maintenance préventive peut produire des résultats. Un suivi à l’aide d’indicateurs simples comme le TRG (Taux de Rendement Global des équipements, voir la FAQ ci-dessous) peut vous aider à identifier les inefficacités de production et à ajuster la maintenance programmée en conséquence.
Les usines les plus performantes dépensent 3,5 fois moins en maintenanceDécouvrez comment la plupart des sites industriels :
|
EN SAVOIR PLUS |
3. Usure prématurée des pièces
Signe : Des pannes répétées peuvent signaler une dégradation anormale des équipements. Cette usure prématurée est souvent liée à un nettoyage mal adapté : trop agressif, trop fréquent… ou au contraire, trop espacé.
Trop abrasif : des températures élevées, un récurage intensif et/ou des produits chimiques puissants peuvent éroder les pièces et les endommager à long terme et réduire leur durée de vie.
Trop fréquent : un nettoyage trop fréquent peut entraîner des temps d’arrêt inutiles et exposer les pièces à un nettoyage abrasif.
Trop espacé : à l’inverse, un nettoyage trop rare favorise l’accumulation des salissures et contaminants ce qui sur-sollicite les équipements, accélérant ainsi leur dégradation et augmentant les coûts de réparation.
Solution : Évaluer régulièrement les processus de nettoyage de pièces, idéalement par un tiers connaissant les dernières avancées en matière de solutions de nettoyage et pouvant vous conseiller sur le programme et les processus de nettoyage les plus adaptés à vos contraintes de conformité, de sécurité et vos objectifs de performances.
4. Nettoyage non homogène
Signe : Si votre établissement a des difficultés à maintenir une propreté constante, cela peut être dû au fait que vous utilisez un nettoyage manuel, des machines de nettoyage obsolètes ou des processus de nettoyage non adaptés.
Solution : Évaluer l’inefficacité de votre processus de nettoyage des pièces et envisager de passer à des laveuses de pièces automatisés. Les systèmes modernes permettent des ajustements de cycle spécifiques en fonction des besoins des pièces, comme le contrôle de la température de l’eau, du temps de lavage et des niveaux de chimie. Cela permet d’obtenir des résultats de nettoyage plus fiables et constants.
Aperçu : Un mauvais nettoyage des machines peut entraîner des défauts de produit et des temps d’arrêt, deux des principales causes de gaspillage dans l’industrie manufacturière, selon Deloitte2.
5. Utilisation excessive de produits chimiques de nettoyage
Signe : L’utilisation de grandes quantités de solutions de nettoyage de pièces peut indiquer une méthode ou un équipement inefficace. Une utilisation excessive de produits chimiques augmente les coûts, présente des risques pour la sécurité et peut entraîner des problèmes réglementaires, notamment en ce qui concerne leur impact environnemental.
Solution : Réduire votre dépendance aux produits chimiques grâce à de nouveaux systèmes de nettoyage aqueux ou sans solvant. Nombre de ces systèmes éliminent efficacement les résidus sans produit chimique agressif. Ce changement de méthode respecte les normes environnementales mondiales et crée des conditions de travail plus sûres en réduisant l’exposition aux substances dangereuses.
Avantage environnementaux : McKinsey rapporte que les installations utilisant des systèmes de nettoyage durables, à base aqueuse ou sans solvant, peuvent constater une réduction de 20 à 30 % de leurs dépenses en produits chimiques et réduire considérablement leur empreinte environnementale3.
FAQ
Qu’est-ce que le Taux de Rendement Global des équipements (TRG) ?
Le TRG est un indicateur standard du secteur qui aide les directeurs d’usine à identifier les zones de perte et à optimiser les processus de production. Cet indicateur clé de performance (ICP) mesure le bon fonctionnement des machines de fabrication en évaluant trois facteurs essentiels : la disponibilité, la performance et la qualité.
Qu’est-ce que la maintenance préventive ?
La maintenance préventive (MP) est également appelée maintenance programmée. Il s’agit d’une approche proactive de la maintenance des équipements, qui consiste à effectuer des tâches régulières et planifiées pour prévenir les pannes et prolonger leur durée de vie.
Qu’est-ce que la maintenance prédictive ?
La maintenance prédictive (MPD) est une stratégie de maintenance qui utilise des données et des analyses en temps réel pour anticiper les pannes des équipements et les réparer avant qu’elles ne surviennent. Elle diffère de la maintenance préventive, qui est planifiée en fonction du temps ou de l’utilisation, plutôt que des données.
SOURCES
- Asset Optimization: Predictive Maintenance (Deloitte)
- Digital Lean Manufacturing (Deloitte)
- Building Sustainability Into Your Operations (McKinsey)
