Una pesadora utilizada en una línea de snacks, una válvula de una embotelladora y un motor de una cinta transportadora pueden encontrarse dentro de la misma industria, pero sus necesidades de limpieza son completamente distintas.
Por eso, optimizar la limpieza de piezas en alimentación no consiste en instalar una tecnología determinada. Consiste en combinar correctamente máquina, producto y proceso de acuerdo con la aplicación.
Empezar por la suciedad
Grasas y aceites son algunas de las contaminaciones más frecuentes, pero no las únicas.
En plantas alimentarias y actividades asociadas también pueden encontrarse tintas, pinturas, adhesivos o suciedades especialmente adheridas procedentes de operaciones de mantenimiento, packaging y etiquetado.
Determinar correctamente la suciedad evita dos problemas: emplear una tecnología insuficiente o sobredimensionar innecesariamente el proceso.
Analizar geometría y volumen
También importa cómo es la pieza. Los componentes sencillos y fácilmente accesibles pueden admitir procesos manuales. Sin embargo, las piezas con cavidades, conductos, geometrías complejas o suciedad difícil pueden beneficiarse de tecnologías como los ultrasonidos.
Los ultrasonidos son especialmente interesantes cuando la limpieza necesita alcanzar zonas de difícil acceso de una pieza.
La limpieza automática, por su parte, puede tener sentido cuando hay gran cantidad de componentes, operaciones repetitivas o necesidad de liberar tiempo del personal de mantenimiento.
Automatizar donde aporta valor
Automatizar no significa necesariamente limpiar mejor todas las piezas, sino reducir la intervención manual en aquellos procesos donde la repetibilidad y el volumen lo justifican.
Existe una convivencia clara entre ambos modelos en la industria alimentaria: procesos exclusivamente automáticos, exclusivamente manuales y plantas que combinan ambos sistemas.
Esto refuerza una idea: la optimización suele venir de utilizar diferentes tecnologías dentro de una misma planta, no de intentar resolver todas las aplicaciones con una única máquina.
Incorporar el contacto alimentario a la decisión
Hay, sin embargo, una variable que debe analizarse antes de cualquier otra: si la pieza tendrá posteriormente contacto con alimentos.
En piezas de mantenimiento sin contacto existe mayor libertad para seleccionar tecnologías y químicos adecuados a la suciedad.
Cuando existe contacto posterior directo con producto alimentario, el proceso debe incorporar las etapas adicionales definidas por los protocolos de higiene del cliente y garantizar la eliminación de cualquier residuo de detergente.
La limpieza puede constituir una etapa dentro de un procedimiento más amplio pero no sustituye el proceso de sanitización definido por el fabricante alimentario.
Pensar en una solución, no solamente en una máquina
Ahí aparece probablemente la principal oportunidad de optimización. En lugar de comprar una máquina y adaptar después el proceso a ella, conviene analizar conjuntamente:
pieza → suciedad → geometría → volumen → contacto alimentario → tecnología → producto → proceso posterior.
En Safetykleen trabajamos con este planteamiento y disponemos de diferentes familias de equipos para aplicaciones manuales, automáticas y mediante ultrasonidos, entre otras tecnologías.
Un proceso adaptado a cada aplicación
La cuestión, por tanto, no es determinar cuál es “la mejor máquina para alimentación”. Se trata de responder a la pregunta de cuál es el proceso de limpieza que necesita cada conjunto de piezas de nuestra planta.
Identificando correctamente esas aplicaciones es posible reducir trabajo manual, conseguir procesos más consistentes y disponer de una solución técnica adaptada a cada tipo de componente.
Y es precisamente ahí donde un especialista en limpieza de piezas puede aportar más valor: no vendiendo una máquina aislada, sino ayudando a definir el proceso adecuado para cada aplicación.
