Muchas empresas adoptan un enfoque de “reparar cuando falla” para el mantenimiento de producción, creyendo que ahorran tiempo y dinero. Sin embargo, el mantenimiento reactivo a menudo provoca tiempos de inactividad inesperados, reparaciones de emergencia de elevado coste y fallos prematuros de los equipos. Más allá de los costes directos, las operaciones ineficientes, la pérdida de productividad y los riesgos de seguridad pueden reducir silenciosamente las ganancias. En lo que respecta al mantenimiento de producción, una estrategia proactiva no es solo una actualización, sino una protección financiera.
¿Por Qué Se Usa el Mantenimiento Reactivo?
El mantenimiento hasta el fallo o mantenimiento reactivo (RTF) consiste en utilizar la maquinaria de producción sin mantenimiento hasta que sufre una avería y el cual sigue siendo utilizado por el 51 % de los fabricantes¹. Se aplica comúnmente a activos económicos o no críticos, o a maquinaria con ciclos de vida cortos, donde un fallo inmediato no afecta a la producción general. Si bien el RTF puede ser eficaz en situaciones específicas y controladas, su aplicación más amplia puede conllevar costes y riesgos significativos, por lo que se está sustituyendo rápidamente por el mantenimiento predictivo y preventivo.
El Verdadero Coste del Mantenimiento Reactivo
1. Mayor Tiempo de Inactividad y Pérdida de Productividad
Uno de los inconvenientes más importantes del mantenimiento reactivo es el tiempo de inactividad no planificado. Según Forbes, este tiempo de inactividad no planificado cuesta a los fabricantes industriales hasta 47 000 millones de euros al año². Cada caso de mantenimiento reactivo puede suponer una interrupción de la producción, provocando retrasos en la producción y en las entregas. En una planta de producción con mucha actividad, un fallo crítico en una máquina podría suponer horas o incluso días de interrupción de la productividad.
Las averías de los equipos suelen requerir una limpieza, reparación o sustitución exhaustiva de piezas. La rotura de una pieza también puede dañar componentes relacionados, como rodamientos o sellos. Con el tiempo, esto puede superar con creces los costos del mantenimiento preventivo regular.
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2. Gastos Excesivos en Mano de Obra
Las reparaciones de emergencia suelen requerir técnicos cualificados que cobran horas extra o cargos por trabajo fuera de horario. Por ejemplo, una reparación de emergencia en una máquina durante el pico de producción puede obligar a un equipo a trabajar durante la noche o los fines de semana, lo que aumenta los gastos de nómina y sobrecarga los recursos de personal.
3. Reducción de la Vida Útil de la Máquina
Sin un cuidado preventivo, los equipos expuestos a la suciedad, el estrés y el desgaste continuos sufrirán fallos prematuros y una vida útil más corta. El mantenimiento reactivo puede implicar la sustitución de máquinas costosas antes de lo previsto, lo que aumenta las inversiones de capital.
4. Riesgos de Seguridad y Responsabilidad Civil
Cuando un equipo falla inesperadamente, suele suponer importantes riesgos de seguridad para los empleados. Las averías mecánicas pueden provocar accidentes y lesiones, o riesgos ambientales. Por ejemplo, una máquina de producción defectuosa puede emitir humos peligrosos o las piezas rotas pueden provocar lesiones al operador. Estos riesgos de seguridad también pueden tener repercusiones legales, dando lugar a mayores multas por incumplimiento, primas de seguros o reclamaciones de responsabilidad civil.
Alternativas al Mantenimiento Reactivo
Existen diversas estrategias de mantenimiento de maquinaria que ofrecen beneficios sustanciales, reducen riesgos y costos. Antes de adoptar una, es importante evaluar sus procesos actuales y las oportunidades para mejorar los costos, la productividad, la sostenibilidad y el cumplimiento normativo. Los expertos de Safetykleen ofrecen una evaluación gratuita in situ de sus procesos de limpieza de piezas y recomendaciones para mejorarlos, todo sin compromiso.
Mantenimiento Preventivo
El Mantenimiento Preventivo ofrece un enfoque proactivo y programado para la limpieza de piezas, donde las tareas se realizan regularmente para reducir la probabilidad de averías en el equipo. El mantenimiento programado es ideal para prolongar la vida útil del equipo, garantizando que piezas como filtros, fluidos y correas se limpien o reemplacen antes de que fallen.
Mantenimiento Predictivo
El Mantenimiento Predictivo utiliza tecnología y análisis de datos para predecir cuándo es probable que falle el equipo. Los sensores monitorean condiciones como la temperatura, la vibración o la calidad del aceite para detectar signos tempranos de desgaste o la necesidad de mantenimiento. Esto es particularmente beneficioso para equipos de alto valor, ya que optimiza la productividad y prolonga la vida útil de la máquina.
Mantenimiento según Necesidades Específicas
El Mantenimiento Basado en Necesidades Específicas implica monitorear el estado del equipo y realizar tareas de mantenimiento solo cuando indicadores específicos, como los niveles de lubricación, la temperatura o la presión, lo indiquen. Este enfoque, basado en datos, permite adaptar el mantenimiento a las necesidades de la máquina, reduciendo las limpiezas y el mantenimiento innecesarios y previniendo averías. Esto es especialmente útil en plantas grandes, donde una monitorización exhaustiva del equipo puede proporcionar información en tiempo real sobre el estado de la máquina.
FUENTES
¿La limpieza de piezas es importante?
La respuesta es sencilla: SÍ.
Si su empresa utiliza máquinas de cualquier tipo y no las mantiene limpias, es probable que la ineficiencia y las averías le cuesten rápidamente tiempo y dinero. La limpieza regular de las piezas es esencial para el mantenimiento, ya que elimina la suciedad y la contaminación que podrían afectar su funcionamiento y permite examinar la máquina en busca de signos de desgaste que podrían provocar averías si no se atienden.
¿Las lavadoras de piezas merecen la pena?
Aunque al principio puedan parecer caras, las lavadoras de piezas pueden ahorrarle a tu empresa una cantidad considerable de tiempo y dinero. Las lavadoras de piezas automáticas que utiliza Leonard Helicopters han demostrado ahorrar hasta 60 minutos en una sola limpieza, reducir los problemas reportados por limpieza incompleta en un 75 % y ofrecer un ahorro de energía de hasta un 20 %. Incluso con un espacio de trabajo limitado, una pequeña lavadora de piezas de alta presión puede limpiar hasta 10 veces más rápido que una máquina manual estándar.
¿Cuáles son los riesgos en la limpieza de piezas?
Si se limpia a mano con trapos y cepillos, la limpieza de piezas puede ser arriesgada y, sin duda, requiere el uso de EPI especializado. El uso de disolventes, que suelen ser inflamables, peligrosos y liberan COV (compuestos orgánicos volátiles) al aire, es inherentemente peligroso para los operarios y el medio ambiente. Además, existe el riesgo de lesiones para quienes realizan la limpieza, tanto por la manipulación de piezas pesadas y difíciles de manipular, como por contaminantes como virutas metálicas y arenilla.
¿Realmente funciona la limpieza por ultrasonidos?
¡Por supuesto! La limpieza ultrasónica ofrece una solución de limpieza de precisión altamente eficiente para piezas y componentes, y su eficacia ha sido validada en una amplia gama de industrias. La tecnología se ha desarrollado para ser robusta y eficiente, y se puede ajustar fácilmente para satisfacer las necesidades específicas de cada negocio. Al igual que otros métodos de limpieza automática de piezas, es una excelente manera de generar ahorros de costos a largo plazo y aumentar la productividad, especialmente porque minimiza la necesidad de personal para la limpieza, incluso a gran escala.
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