Dos piezas aparentemente similares pueden necesitar procesos de limpieza muy diferentes dentro de una planta alimentaria. El motivo no siempre está en su material, tamaño o suciedad. La diferencia fundamental puede ser simplemente qué ocurre con esa pieza después de limpiarla.
La primera clasificación: contacto o no contacto
Dentro de una instalación alimentaria pueden distinguirse, de forma simplificada, dos grandes grupos.
Por una parte están los componentes que entran en contacto directo con el alimento: cuchillos, bandejas, ganchos, válvulas, cangilones, pesadoras, llenadores o determinadas partes de los equipos de producción.
Por otra, encontramos piezas propias del mantenimiento industrial que no tienen contacto directo con el producto: motores, engranajes, componentes mecánicos, reductores, equipos auxiliares o determinadas partes de sistemas de etiquetado y packaging.
No se trata simplemente de una clasificación comercial, sino que condiciona el proceso completo.
Cuando la pieza no entra en contacto con alimentos
En las áreas de mantenimiento sin contacto alimentario existe mayor flexibilidad a la hora de seleccionar máquina y producto.
Estas operaciones de limpieza pueden abordarse de forma similar a otros entornos industriales, siempre que el cliente valide el proceso dentro de sus propios procedimientos de higiene y controle cualquier posible riesgo de contaminación cruzada.
Aquí pueden encontrarse aplicaciones muy diferentes: grasas, aceites, carbonilla, tintas, pinturas o adhesivos. Por ello también existe un abanico mayor de tecnologías disponibles.
¿Y si la pieza va a tocar el alimento?
El escenario cambia totalmente. Cuando una pieza vaya a tener posteriormente contacto directo con un producto alimenticio, deben eliminarse completamente los posibles restos de detergente después del proceso de limpieza.
La maquinaria y la química de limpieza pueden formar parte de un tratamiento sobre determinadas piezas, pero cuando se emplean sobre piezas que después estarán en contacto con alimentos, el cliente debe realizar posteriormente la limpieza necesaria para eliminar cualquier residuo de y aplicar la desinfección o sanitización definida en sus procedimientos.
Por tanto, conviene evitar un error habitual: limpieza y desinfección no son conceptos intercambiables. Eliminar grasa o suciedad de una pieza no significa automáticamente que esté preparada para reincorporarse al proceso alimentario.
CIP y COP tampoco son lo mismo
Existe además otra distinción relevante.
El Clean in Place (CIP) limpia instalaciones o circuitos completos sin desmontarlos, haciendo circular las soluciones de limpieza a través del propio equipo.
El Cleaning Out of Place (COP) implica retirar los componentes y llevarlos a una estación específica para limpiarlos antes de volver a montarlos.
Cinco preguntas antes de elegir una solución
Por eso, antes de seleccionar una tecnología de limpieza conviene analizar:
- si la pieza tiene contacto directo o indirecto con alimentos
- el material y la geometría del componente
- el tipo y grado de suciedad
- el número y tamaño de las piezas
- el proceso que deberá realizarse antes de reincorporarlas a producción.
La consecuencia es sencilla: no existe una única solución de limpieza válida para toda una fábrica alimentaria. El proceso correcto empieza por entender la pieza.
Ingeniero Industrial por la Universidad de Valladolid, cuenta con una destacada trayectoria de más de 26 años en Safetykleen, donde ha liderado operaciones clave en ventas, marketing y estrategia comercial. Como experto en optimización de procesos y desarrollo de propuestas de valor, aporta una visión estratégica única sobre la eficiencia operativa, la gestión de equipos de alto rendimiento y la implantación de soluciones industriales sostenibles. Su profunda experiencia en la dirección y coordinación de servicios técnicos le convierte en una voz de máxima autoridad en el sector del lavado de piezas y la gestión ambiental.
