Il contributo di Safetykleen
Rimozione completa e sicura del residuo di Teflon
dai pezzi motore utilizzati nei compressori degli impianti frenanti ferroviari.
Utilizzo di un detergente delicato che previene il deterioramento
dei pezzi e aumento della vita utile degli stessi
Riduzione del 13% del tempo ciclo
rispetto a quanto preventivato in fase di industrializzazione.
Faiveley Transport Italy aveva bisogno di trovare una soluzione tecnica che permettesse la rimozione accurata dei residui di Teflon dai componenti dei motori dei compressori impiegati negli impianti frenanti dei treni, senza danneggiare in alcune modo le parti. Safetykleen ha testato diversi sistemi prima di trovare la soluzione perfetta per le necessità del cliente.
L’azienda e le sue necessità
Nata in Francia nel 1919, Faiveley Transport è un’importante azienda di produzione e fornitura di accessori ferroviari, dai dispositivi per la captazione di corrente come i pantografi monobraccio ai sistemi di porte scorrevoli dei rotabili ferroviari fino agli impianti frenanti e di climatizzazione.
Dal 2016 fa parte del gruppo Wabtec (risultato della fusione con l’americana Wabtec), una delle più grandi multinazionali a livello mondiali del campo dell’ingegneria e dell’impiantistica ferroviaria, con 27.000 dipendenti in 30 paesi ed un ricavo annuo che si aggira intorno agli 8 miliardi di dollari.
Il segmento Transit del Gruppo – che si occupa di tutte le attività relative ai mezzi di trasporto passeggeri – ha continuato ad operare con il nome Faiveley Transport, producendo un’ampia gamma di componenti e sistemi dedicati al mondo ferroviario, tranviario e filoviario, ed offrendo anche servizi di revisione.
La Faiveley Transport Italy con sede a Piossasco (TO) è specializzata proprio in servizi di manutenzione dei freni e degli impianti di accesso quali porte scorrevoli e predellini retrattili per numerosissimi clienti ferroviari in Italia e all’estero. Una delle principali attività è la revisione dei compressori degli impianti frenanti per conto terzi.
Come anche altri sistemi a bordo di vagoni e locomotori, i freni dei treni funzionano infatti ad aria compressa e hanno bisogno di un potente compressore per generarne i quantitativi necessari. Ogni compressore è dotato di un motore che comprime l’aria in un serbatoio permettendone il funzionamento e che è periodicamente oggetto di manutenzione accurata.
In generale, la pulizia dei motori comporta delle problematiche legate al lavaggio di pezzi dalle geometrie complesse come testate, cilindri e pistoni che presentano anche punti ciechi difficili da raggiungere.
Nel caso dei motori dei compressori utilizzati per gli impianti ferroviari, la situazione risulta ancora più complessa a causa dell’utilizzo tra pistoni e cilindri di fasce elastiche in Teflon, un materiale di origine plastica con altissima resistenza alla temperatura e alle aggressioni chimiche. Si tratta di un materiale che dura molto a lungo, ma che – a seguito del fisiologico deterioramento dovuto al movimento dei pistoni nei cilindri – crea una tipologia di sporco davvero ostinata da rimuovere.
Faiveley Transport Italy utilizzava una lavatrice lavapezzi a cestello di proprietà combinata ad un liquido di lavaggio piuttosto aggressivo per pulire i componenti dei motori dei compressori, ma il livello di pulizia non era soddisfacente proprio a causa delle forme complesse dei pezzi e del contaminante difficile. Inoltre, il liquido utilizzato rischiava di rovinare la parte interna dei cilindri che sono soggetti in fase di produzione ad una lavorazione speciale.
Vista la nostra consolidata partnership con l’azienda presso i cantieri esterni nelle officine di uno dei loro più grandi clienti, Faiveley Transport Italy a inizio 2021 ha richiesto il supporto di Safetykleen per trovare una soluzione più efficace. Una soluzione che, dopo test e studi specifici effettuati presso la nostra filiale di competenza sita a Volpiano (TO), siamo stati felici di individuare e fornire.
La soluzione Safetykleen
Dato che il residuo di Teflon è un contaminante praticamente impossibile da sciogliere con solventi o detergenti a base acquosa senza rischiare danni ai pezzi stessi, Safetykleen ha dovuto trovare una soluzione un po’ creativa e strutturata in due stadi successivi al fine di ottenere un risultato ottimale.
Il primo sgrassaggio è effettuato con una vasca lavapezzi ad ultrasuoni Sonickleen e un detergente a base acqua non pericoloso, non infiammabile e privo di COV (Composti Organici Volatili), la cui combinazione rimuove tutti i contaminanti – ad eccezione del Teflon – perfettamente in circa 15 minuti. I compressori dei motori dei treni sono spesso posizionati nel cosiddetto “sottocassa”, ovvero la parte inferiore del treno che si trova proprio sopra i binari, e per questo accumulano un altissimo livello di sporco e di residui che è necessario eliminare per poter andare ad agire sul residuo di Teflon.
Data la difficoltà di scioglimento del Teflon, il secondo passaggio si avvale dell’alta pressione per rimuovere il contaminante dalla superficie dei pezzi: la nostra lavapezzi manuale Jetkleen con i suoi 30 bar di potenza riesce a rimuovere perfettamente ogni residuo in 2 minuti soltanto senza provocare alcuna tipologia di danno alle parti del motore.
Con le lavatrici della Safetykleen siamo riusciti ad ottimizzare il processo di lavaggio dei componenti dei nostri compressori revisionati riuscendo a raggiungere, a consuntivo, un tempo ciclo minore del 13% rispetto al tempo ciclo preventivato in fase di industrializzazione. Nell’ambito del Kaizen, le lavatrici ci hanno dato la possibilità di ottenere una elevata efficienza di produzione e di raggiungere il target di qualità che ci eravamo prefissati.
Marco Casarella, Process Engineer, Faiveley Transport Italy
I risultati
Il sistema di lavaggio studiato da Safetykleen ha fornito la soluzione ad un problema tecnico importante che Faiveley Transport Italy stava sperimentando nel processo di revisione dei motori dei compressori utilizzati negli impianti frenanti ferroviari. La risoluzione di una problematica che rendeva complesso lo svolgimento del proprio lavoro è sicuramente un risultato fondamentale della collaborazione con un fornitore, ma la soluzione offerta da Safetykleen ha portato anche numerosi altri vantaggi.
- Utilizzo di prodotti non pericolosi
Il metodo di lavaggio sviluppato da Safetykleen non comporta l’utilizzo di sostanze pericolose: i detergenti a base acqua utilizzati per entrambe le macchine lavapezzi sono non infiammabili e privi di COV, garantendo un luogo di lavoro più sicuro. - Rapidità del processo
In meno di 17 minuti le parti dei motori vengono perfettamente pulite e possono essere esaminate accuratamente per valutarne la possibile usura prima di procedere al rimontaggio: si tratta di un risparmio di tempo del 13% rispetto a quanto preventivato da Faiveley.
Il processo automatico fornito dalla vasca ad ultrasuoni Sonickleen permette, inoltre, agli utilizzatori di concentrarsi su altre attività durante l’intero ciclo di lavaggio prima di dedicarsi all’ultimo passaggio manuale con la lavapezzi ad alta pressione Jetkleen. - Nessun danneggiamento ai componenti
L’utilizzo di detergenti a base acqua delicati permette di preservare perfettamente la lavorazione a cui è soggetta la parte interna dei pistoni dei motori per compressori ferroviari, allungando la vita utile dei componenti e quindi del motore stesso. - La soluzione ad un problema
La soluzione tecnica fornita da Safetykleen ha soddisfatto tutte le esigenze di Faiveley Transport Italy, permettendogli di ottenere i livelli di pulizia desiderati e necessari ad un’accurata manutenzione dei motori dei compressori (fondamentali per il corretto funzionamento degli impianti frenanti dei treni) senza rischi di danneggiamenti dei pezzi.
Il risultato più importante di tutti.
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