Lavaggio di stampi ad iniezione più rapido per APTACA Spa con un risparmio di tempo del 78%

Aptaca Spa voleva migliorare l’efficienza delle sue attività di lavaggio e manutenzione degli stampi ad iniezione utilizzati per la produzione di manufatti in plastica destinati ad uso medico e farmaceutico. L’attenta pulizia degli stampi è fondamentale per assicurare la qualità della produzione in serie, ma non deve necessariamente essere un processo lungo e manuale. La nuova soluzione automatica fornita da Safetykleen ha permesso all’azienda di velocizzare notevolmente le sue operazioni, ottenendo ottimi risultati di pulizia grazie anche alla tecnologia ad ultrasuoni.

L’azienda e le sue necessità

APTACA Spa è un’azienda che da oltre 40 anni produce dispositivi monouso e riutilizzabili in plastica per laboratori analisi, ospedali, istituti di ricerca, industria chimica e farmaceutica.

Con oltre 80 presse per lo stampaggio ad iniezione e soffiaggio di materiale plastico e 700 stampi, l’azienda realizza provette, vetrini, pipette e contenitori destinati, ad esempio, ad analisi del sangue e delle urine, colture cellulari, tamponi ed esami di anatomia patologica.

Visto il loro delicato utilizzo, i dispositivi prodotti sono soggetti a scrupolosi controlli qualitativi che ne assicurano la conformità alle normative Europee ed Internazionali, in linea con il sistema di gestione qualità dell’azienda che ha ottenuto la certificazione ISO 9001 e ISO 13485.

Quando si ha a che fare con lo stampaggio, la pulizia degli stampi è fondamentale per assicurare una produzione conforme agli standard qualitativi previsti e Aptaca Spa voleva trovare un metodo migliore per la pulizia degli stampi ad iniezione.

Lo stampaggio ad iniezione è un processo di produzione in cui un materiale plastico viene fuso e iniettato ad alta pressione all’interno di uno stampo chiuso, che viene aperto solo dopo la solidificazione del manufatto per permetterne l’espulsione.

I principali contaminanti da rimuovere, in questo caso, sono distaccanti ed oli lubrificanti: per permettere il facile distacco dei manufatti dalle pareti degli stampi vengono, infatti, utilizzati degli appositi prodotti che lasciano però dei residui; inoltre, una delle due parti che compongono lo stampo è mobile e necessita di un’adeguata lubrificazione che però può raggiungere le figure.

È anche possibile che gli stampi debbano essere puliti da residui lasciati dai gas che si creano in presenza di pressione e alte temperature.

In Aptaca Spa, le attività di pulizia erano svolte manualmente con stracci, prodotti chimici di varia natura e una buona dose di olio di gomito, ma richiedevano tempi piuttosto lunghi per arrivare a risultati soddisfacenti.

L’azienda voleva ottenere maggiore produttività e quando Safetykleen ha proposto una soluzione di lavaggio automatica ed ultrasuoni, Aptaca Spa non ci ha pensato due volte.

I risultati

La nuova soluzione di lavaggio pezzi fornita ha permesso ad Aptaca Spa di ottimizzare i suoi processi di pulizia degli stampi per iniezione di materiale plastico e migliorare le attività di manutenzione in generale.

• Tempi di lavaggio ridotti
  Il nuovo sistema di lavaggio automatico Safetykleen ha permesso ad Aptaca Spa di diminuire il tempo dedicato alle attività di pulizia degli stampi da 90 a 50 minuti, assicurando allo stesso tempo risultati ottimali.
• Coinvolgimento minimo dell’operatore
  Utilizzando un macchinario automatico che non necessita di alcuna supervisione da parte dell’operatore dopo il caricamento dello stampo nella vasca e la selezione del programma di lavaggio, l’officina manutenzione di Aptaca Spa ha ottenuto più tempo da dedicare ad altre attività.

  Se prima ci volevano 90 minuti per pulire uno stampo manualmente, ora ci vogliono 50 minuti di cui solo 20 necessitano della supervisione dell’operatore. Si tratta fondamentalmente di 20 minuti di impegno dell’operatore con la nuova vasca ad ultrasuoni rispetto ai 90 minuti del passato, con un risparmio di tempo del 78%.

• Maggiore sicurezza degli operatori
  L’utilizzo di una macchina lavapezzi chiusa ed automatica riduce l’esposizione degli operatori agli agenti chimici. Inoltre, l’utilizzo di un detergente a base acqua, non pericoloso e privo di COV minimizza ulteriormente i rischi per la salute.
• Meno rifiuti da gestire
  Le lavapezzi Safetykleen sono macchine a circuito chiuso che riutilizzano il liquido di lavaggio numerose volte, previa filtrazione, fino ad arrivare al punto in cui deve essere sostituito per preservare il suo potere pulente. Questo sistema permette di minimizzare l’utilizzo di prodotti chimici e quindi di ridurre la produzione dei rifiuti, che comunque non pesa sul registro di carico e scarico dell’azienda cliente in quanto i detergenti esausti sono rifiuti prodotti e gestiti da Safetykleen stessa.

  Infine, l’utilizzo di un sistema di lavaggio automatico ha permesso di eliminare quasi totalmente l’utilizzo di panni e stracci per le attività di pulizia degli stampi.