Risparmio annuale di 34.520 €
con la nuova soluzione di lavaggio
Maggiore velocità delle operazioni
grazie all’internalizzazione del processo
Più sicurezza
abbandonando l’utilizzo di sostanze corrosive
Owens Corning cercava un nuovo metodo per la pulizia dei componenti dei suoi impianti di produzione in occasione della regolare manutenzione: l’azienda deve fare i conti con un contaminante ostinato – costituito dal mix di polvere di vetro e appretto – che crea un’incrostazione di difficile rimozione che veniva trattata con sostanze acide da una ditta esterna con terziarizzazione dell’attività. La nuova soluzione fornita da Safetykleen ha permesso di eliminare l’utilizzo di sostanze pericolose, internalizzare il processo e ottenere un risparmio notevole.
L’azienda e le sue necessità
Con 20.000 dipendenti in 33 paesi e un fatturato di più di 7 miliardi di dollari all’anno, Owens Corning è un’azienda americana che sviluppa e produce materiali e prodotti in fibra di vetro, tra cui coperture per tetti e materiali isolanti utilizzati principalmente in ambito edile e materiali compositi che trovano applicazione in numerosissimi settori.
I materiali compositi sono dei materiali costituiti da – quelle che vengono definite – due o più fasi fisiche diverse, le cui proprietà sono molto migliori di quelle delle fasi che lo costituiscono. Nel caso dei compositi in fibra di vetro, una delle due fasi è rappresentata dai filati in fibra di vetro.
L’esperienza comune insegna che il vetro è un materiale fragile, ma se esso viene filato a diametri d’ordine inferiore al decimo di millimetro, perde la sua caratteristica fragilità per divenire un materiale ad elevata resistenza meccanica e resilienza. Questo lo rende adatto per migliorare le prestazioni di diversi materiali, creando così materiali compositi in fibra di vetro che vengono utilizzati in ambiti diversissimi (dall’automotive alle costruzioni, dall’aeronautica alle energie rinnovabili).
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Preferisci guardare il webinar realizzato con Owens Corning?Leonardo Schiavone, Maintenance & Energy Manager di Owens Corning, e Andrea Araudo, Key Account Manager di Safetykleen, spiegano come rendere la manutenzione degli impianti di produzione di filati di vetro più semplice, veloce ed economica. |
Preferisci guardare il webinar realizzato con Owens Corning?
Leonardo Schiavone, Maintenance & Energy Manager di Owens Corning, e Andrea Araudo, Key Account Manager di Safetykleen, spiegano come rendere la manutenzione degli impianti di produzione di filati di vetro più semplice, veloce ed economica.
Presso il sito di Besana in Brianza (MB), Owens Corning produce ogni anno più di 63.000 tonnellate di compositi in fibra di vetro a partire dal minerale grezzo in polvere che viene fuso a circa 1500°C in una fornace che lavora senza sosta.
Una volta fuso, il vetro liquido fluisce lungo un apposito sistema per permettere la creazione di filamenti di vetro mediante un rapido raffreddamento. A questo punto la produzione dei filati di vetro diventa molto simile al filato tessile: il materiale deve essere lavorato, allungato e avvolto in rocchetti proprio come un normale filo da cucito.
Tutte le lavorazioni prevedono una lubrificazione del filo che avviene con un lubrorefrigerante a base acqua chiamato appretto; per effetto dell’attrito tra filo e gli strumenti in metallo che lo lavorano, però, si crea polvere di vetro. La polvere di vetro si mescola all’appretto creando una sorta di pasta che si deposita sui macchinari e sui loro componenti.
Il mix genera una sostanza che, con esposizione ad aria e calore, diventa un’incrostazione complicata da rimuovere e che all’occhio ha l’aspetto di una vetroresina. È necessario effettuare regolari operazioni di pulizia per evitare che gli accumuli di questa “pasta” sui componenti ne impediscano il corretto funzionamento, soprattutto per quanto riguardo i cosiddetti settori.
I settori sono componenti per la trasmissione del movimento ai rocchetti su cui si avvolge il filo di vetro: per dimensioni ricordano dei piccoli sci e presentano delle scanalature sulla superficie che, andandosi ad incastrare nelle dentizioni dei cilindri, permettono il corretto funzionamento del macchinario. Purtroppo, con l’accumulo di pasta di vetro e appretto le scanalature si riempiono e, se non venissero pulite con regolarità, andrebbero completamente a scomparire, impedendo il corretto funzionamento del macchinario.
Per ripulire i settori da questa incrostazione, Owens Corning li inviava a dei collaboratori esterni che utilizzavano sostanze acide per ottenere il risultato desiderato. Questa esternalizzazione del processo comportava lunghi tempi di lavorazione e alta necessità di pezzi sostitutivi per mandare avanti lo stabilimento mentre le operazioni di pulizia erano in corso e, insieme all’utilizzo di sostanze corrosive che a lungo andare rovinavano i componenti, non soddisfaceva pienamente l’azienda che si è affidata a Safetykleen per trovare una soluzione alternativa.
La soluzione Safetykleen
Al fine di offrire ad Owens Corning un metodo più pratico, veloce e sicuro per rimuovere l’incrostazione di pasta di vetro e appretto dai settori degli impianti di produzione, i nostri esperti hanno effettuato dei test tecnici.
Visti i risultati soddisfacenti, le aziende hanno concordato una prova gratuita della vasca ad ultrasuoni Ultrakleen da 200l in combinazione al nostro liquido Safestrip (un prodotto base acqua non pericoloso e non infiammabile) direttamente presso il sito di Besana in Brianza in modo da permetter ad Owens Corning di testare in prima persona i vantaggi della soluzione suggerita.
E i vantaggi non si sono fatti attendere… L’azienda è rimasta molto soddisfatta della nuova soluzione che permette all’azienda di ottenere pezzi perfettamente puliti nel giro di 2/3 ore, senza dover programmare l’attività con un fornitore esterno e utilizzando un prodotto chimico sicuro che non rischia di rovinare i pezzi a lungo andare.
A questo punto la relazione commerciale è stata finalizzata con un contratto di fornitura con intervallo di servizio ogni 4 settimane che permette ad Owens Corning di avere un macchinario sempre pronto all’uso per rispondere velocemente alle sue complesse esigenze di pulizia.
I risultati
La nuova soluzione di lavaggio pezzi ha permesso ad Owens Corning di ottenere un notevole risparmio di tempo e denaro, ma anche un’organizzazione del lavoro più semplice e flessibile e un maggiore livello di sicurezza. Nello specifico:
- Flessibilità
L’internalizzazione dell’intero processo di lavaggio ha reso le operazioni di manutenzione di Owens Corning più snelle e agili, evitando di dover coinvolgere soggetti terzi nell’attività di lavaggio e potendola programmare in maniera autonoma nei momenti più adatti. - Maggiore sicurezza
Con la nuova soluzione l’azienda abbandona completamente l’utilizzo di acidi o scalpelli pneumatici per la rimozione meccanica della pasta di vetro e appretto, ma si affida ad una macchina automatica e chiusa che utilizza un liquido non infiammabile e non pericoloso. - Risparmio di tempo e manodopera
Il nuovo metodo di lavaggio ha permesso di ridurre da 16 a 4 ore le ore necessarie alla pulizia di circa 200 settori a settimana. Tradotto in costi e facendo riferimento all’attuale paga oraria della persona addetta a tale compito, si tratta di un risparmio pari a 18.720 €/anno. - Allungamento della vita dei componenti
Con il passaggio alla nuova soluzione di lavaggio senza sostanze corrosive, è possibile stimare un incremento della vita media utile del singolo settore del 30% (da 5 a 6 anni e mezzo).Considerando un prezzo di 170 €/cadauno e la presenza di 2016 settori nella linea di produzione, senza la soluzione Safetykleen, Owens Corning avrebbe avuto un costo di 342.000 € ogni 5 anni in termini di sostituzione settori. Con la nuova soluzione questo costo si riduce a 263.000 €, ovvero un risparmio di 79.000 € ogni 5 anni che si traduce in un risparmio di 15.800 €/anno.
In totale la nuova soluzione di lavaggio fornita ha consentito ad Owens Corning di risparmiare 34.520 € all’anno. Sottraendo il costo annuale del servizio Safetykleen, si ottiene un risparmio netto pari al 60/70% della cifra calcolata qui sopra.
Un bel risparmio che molte altre aziende potrebbero ottenere con l’ottimizzazione dei propri processi di lavaggio pezzi!
