Il contributo di Safetykleen
- Riduzione del 75% dei casi di “non conformità” dovuti a problemi di corrosione, macchie e scarsa adesione dal 2015 al 2019.
- Introduzione di controlli e report settimanali e mensili per assicurare la conformità alle aspettative di equipaggiamento e servizio.
Leonardo Helicopters ha creato un programma di miglioramento continuo, il cui obiettivo è ottenere un processo di produzione che minimizzi i difetti e la necessità di ritocchi. Una delle aree di applicazione è la pulizia delle superfici prima dei diversi trattamenti, con un focus particolare sulla riduzione del fenomeno della corrosione e miglioramento dell’adesione. Ed è qui che entra in gioco Safetykleen.
Abbiamo lavorato a stretto contatto con Safetykleen su questo progetto. I loro esperti ci hanno aiutato a trovare le soluzioni più adatte ai nostri specifici requisiti di lavaggio, abbassare il nostro livello di "non conformità" e aumentare la nostra produttività ed efficienza.
Leonardo Helicopters
Il problema
All’interno dell’industria aerospaziale non esiste margine di errore. Leonardo Helicopters disegna e produce un’ampia gamma di elicotteri ricerca e soccorso per i suoi clienti. Innovazione, eccellenza, qualità e conformità sono essenziali per l’azienda e per i suoi processi di produzione e manutenzione. Ed è proprio questa l’area in cui Leonardo Helicopters ha identificato le maggiori opportunità di miglioramento.
I processi dell’azienda sono stati sviluppati per adattarsi agli alti standard del settore aerospaziale e richiedono la gestione di numerosissimi pezzi e componenti. Questo include anche il lavaggio e l’asciugatura degli stessi lungo tutto il processo produttivo. All’inizio di questo progetto era stata evidenziata l’esistenza di un problema di non conformità legato a processi di lavaggio inadeguati che causavano corrosione, macchie e difficoltà di adesione.
Anche le lavapezzi utilizzate da Leonardo Helicopters generavano un problema. Le unità di lavaggio richiedevano lo spostamento dei pezzi da parte degli operatori tra ciclo di lavaggio e ciclo di risciacquo, creando il problema della doppia gestione dei componenti e soprattutto della gestione dei pezzi di grandi dimensioni che dovevano essere spostati in maniera conforme alle norme di sicurezza. Utilizzando attrezzature separate per i due cicli, l’azienda aveva un alto numero di lavapezzi, alcune non adeguate al numero e alla dimensione dei componenti da lavare, che richiedevano interventi di manutenzione e/o sostituzione liquidi anche settimanali. Con un totale di 300 interventi all’anno, i processi di revisione causavano lunghi tempi di inattività della produzione. Leonardo Helicopters ha deciso quindi di rivolgersi a Safetykleen per trovare una soluzione.
La soluzione
Gli esperti Safetykleen ed il team di Leonardo Helicopters hanno lavorato a stretto contatto durante un accurato processo di consulenza volto a comprendere ogni fase del processo produttivo e relative problematiche, anche tramite regolari visite al sito produttivo.
Dopo una estensiva sperimentazione delle possibili soluzioni presso il Demo Centre di Safetykleen, è stato sviluppato un piano con raccomandazioni e suggerimenti per il cambiamento.
Questo meticoloso processo ha portato alla sostituzione di 6 delle unità di lavaggio più piccole con 2 lavapezzi Aquakleen Plus. Queste macchine sono in grado di contenere tutti i componenti da lavare in unico carico e sono macchine a due stadi, il che significa che lavano e risciacquano i pezzi in un unico ciclo, eliminando la necessità di avere macchine separate e di dover perdere tempo prezioso per spostare le componenti tra una fase di lavaggio e l’altra. Le Aquakleen Plus sono dotate di un disoleatore che estende la vita utile del detergente di lavaggio, riducendo il bisogno di interventi di sostituzione liquido.
