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Case Study – Leonardo Helicopters

Data: 26 Novembre 2020 | Categoria: Case studies

Il contributo di Safetykleen

  • Riduzione del 75% dei casi di “non conformità” dovuti a problemi di corrosione, macchie e scarsa adesione dal 2015 al 2019.
  • Introduzione di controlli e report settimanali e mensili per assicurare la conformità alle aspettative di equipaggiamento e servizio.

Leonardo Helicopters ha creato un programma di miglioramento continuo, il cui obiettivo è ottenere un processo di produzione che minimizzi i difetti e la necessità di ritocchi. Una delle aree di applicazione è la pulizia delle superfici prima dei diversi trattamenti, con un focus particolare sulla riduzione del fenomeno della corrosione e miglioramento dell’adesione. Ed è qui che entra in gioco Safetykleen.

Abbiamo lavorato a stretto contatto con Safetykleen su questo progetto. I loro esperti ci hanno aiutato a trovare le soluzioni più adatte ai nostri specifici requisiti di lavaggio, abbassare il nostro livello di "non conformità" e aumentare la nostra produttività ed efficienza.

Leonardo Helicopters

Il problema

All’interno dell’industria aerospaziale non esiste margine di errore. Leonardo Helicopters disegna e produce un’ampia gamma di elicotteri ricerca e soccorso per i suoi clienti. Innovazione, eccellenza, qualità e conformità sono essenziali per l’azienda e per i suoi processi di produzione e manutenzione. Ed è proprio questa l’area in cui Leonardo Helicopters ha identificato le maggiori opportunità di miglioramento.

I processi dell’azienda sono stati sviluppati per adattarsi agli alti standard del settore aerospaziale e richiedono la gestione di numerosissimi pezzi e componenti. Questo include anche il lavaggio e l’asciugatura degli stessi lungo tutto il processo produttivo. All’inizio di questo progetto era stata evidenziata l’esistenza di un problema di non conformità legato a processi di lavaggio inadeguati che causavano corrosione, macchie e difficoltà di adesione.

Anche le lavapezzi utilizzate da Leonardo Helicopters generavano un problema. Le unità di lavaggio richiedevano lo spostamento dei pezzi da parte degli operatori tra ciclo di lavaggio e ciclo di risciacquo, creando il problema della doppia gestione dei componenti e soprattutto della gestione dei pezzi di grandi dimensioni che dovevano essere spostati in maniera conforme alle norme di sicurezza. Utilizzando attrezzature separate per i due cicli, l’azienda aveva un alto numero di lavapezzi, alcune non adeguate al numero e alla dimensione dei componenti da lavare, che richiedevano interventi di manutenzione e/o sostituzione liquidi anche settimanali. Con un totale di 300 interventi all’anno, i processi di revisione causavano lunghi tempi di inattività della produzione. Leonardo Helicopters ha deciso quindi di rivolgersi a Safetykleen per trovare una soluzione.

La soluzione

Gli esperti Safetykleen ed il team di Leonardo Helicopters hanno lavorato a stretto contatto durante un accurato processo di consulenza volto a comprendere ogni fase del processo produttivo e relative problematiche, anche tramite regolari visite al sito produttivo.

Dopo una estensiva sperimentazione delle possibili soluzioni presso il Demo Centre di Safetykleen, è stato sviluppato un piano con raccomandazioni e suggerimenti per il cambiamento.

Questo meticoloso processo ha portato alla sostituzione di 6 delle unità di lavaggio più piccole con 2 lavapezzi Aquakleen Plus. Queste macchine sono in grado di contenere tutti i componenti da lavare in unico carico e sono macchine a due stadi, il che significa che lavano e risciacquano i pezzi in un unico ciclo, eliminando la necessità di avere macchine separate e di dover perdere tempo prezioso per spostare le componenti tra una fase di lavaggio e l’altra. Le Aquakleen Plus sono dotate di un disoleatore che estende la vita utile del detergente di lavaggio, riducendo il bisogno di interventi di sostituzione liquido.

Risultati e piani per il futuro

Dopo aver sostituito le macchine lavapezzi, Leonardo Helicopters ha visto grandi miglioramenti nell’efficienza dei suoi processi e nella riduzione del numero di componenti che hanno dovuto subire ritocchi o essere scartati.

Maggiore qualità di produzione
Dal 2015 al 2019 si è riscontrata una riduzione del 75% dei casi di non conformità dei componenti.
Tempi di inattività ridotti
Le nuove lavapezzi Aqua Plus richiedono solo 26 interventi di sostituzione liquido e manutenzione in un anno, riducendo notevolmente i tempi di fermo della produzione.
Durata minore del lavaggio
Il ciclo di lavaggio completo delle Aqua Plus è decisamente più corto, migliorando l’efficienza e riducendo la gestione manuale dei componenti. Si risparmiano dai 20 ai 60 minuti per ogni ciclo.
Ridotto consumo di energia
Ridurre il numero di lavapezzi e introdurre macchine nuove con un migliore isolamento termico ed efficienza energetica ha portato ad un risparmio di circa il 12/20% di energia.