Caso de Estudio: Leonardo Helicopters

Cómo ha ayudado Safetykleen

Leonardo Helicopters tiene un plan de mejora continua del proceso, trabajando con proveedores como Safetykleen, el objetivo es conducir el proceso de fabricación a defectos mínimos y retrabajos. Una de estas áreas es la limpieza de la superficie antes del tratamiento de la misma, con un enfoque particular en la reducción de la corrosión y la mejora de la adherencia.

Desafío

No hay margen de error en la industria aeroespacial. Leonardo Helicopters diseña, fabrica y da soporte a una amplia gama de helicópteros de búsqueda y rescate para sus clientes. Por lo tanto, la innovación, la excelencia, la calidad y la conformidad son esenciales para Leonardo Helicopters y sus procesos de producción y mantenimiento. Sin embargo, fue exactamente aquí donde Leonardo Helicopters identificó oportunidades de mejora.

Los procesos de Leonardo Helicopters están diseñados para cumplir con las altas demandas del sector aeroespacial, pero requiere una manipulación múltiple de componentes y piezas. Esto incluye la limpieza y el secado de los componentes y piezas durante todo el proceso de producción. Al comienzo de este proyecto se descubrió que había muchos casos de problemas de no conformidad relacionados con los procesos de limpieza inadecuados. Estos estaban causando problemas a los comentarios como la corrosión, las manchas y los problemas de adherencia.

Además de esto, Leonardo Helicopters también se enfrentó a desafíos con las máquinas de limpieza de piezas que estaba utilizando. Los ciclos de lavado y enjuague requerían que las piezas se movieran de una a otra, creando los desafíos de la doble manipulación de las piezas teniendo en cuenta que las piezas más grandes causaban desafíos para moverlas de una manera que cumpliera con la Salud y la Seguridad. Usando máquinas separadas para ambos ciclos, Leonardo Helicopters tenía un gran número de lavadoras de piezas, algunas de ellas demasiado pequeñas para todas las partes y que requerían un servicio semanal. Con un total de 300 servicios anuales, el mantenimiento causó un importante tiempo de inactividad en la producción. Leonardo Helicopters recurrió a su partner Safetykleen para encontrar una solución.

Solución

A través de un minucioso proceso de consulta con el Account Manager de Safetykleen, los Product & Chemistry Managers trabajaron en estrecha colaboración con Leonardo Helicopters, lo que incluyó visitas regulares al lugar de producción para entender el proceso.

A través de una estrecha colaboración para comprender los desafíos, puntos de inflexión y procesos de Leonardo Helicopters, la consulta dio como resultado los cambios recomendados, que primero fueron probados y ensayados ampliamente en el centro de pruebas de Safetykleen.

Este detallado proceso llevó a la sustitución de 6 máquinas de piezas pequeñas por 2 máquinas de piezas Aqua Plus más grandes. Estas aplicaciones pueden adaptarse a todas las piezas que los helicópteros Leonardo necesitan para limpiar y son las llamadas máquinas de 2 etapas. Esto significa que lavan y enjuagan las piezas en un ciclo completo, eliminando la necesidad de que los helicópteros Leonardo tengan máquinas separadas para ello y reduciendo el tiempo total de limpieza de las piezas. Los dos Aqua Plus están equipados con un sistema automático de dosificación y llenado y con separadores de aceite para crear una mayor longevidad en la solución acuosa de limpieza, lo que a su vez reduce la necesidad de mantenimiento.

Resultados, rendimiento de la inversión y planes futuros

Después de reemplazar las máquinas y aplicaciones,Leonardo Helicopters ha visto grandes resultados en sus procesos y en la reducción de componentes reelaborados y desechados.

Mejorando la calidad de la limpieza
Las nuevas aplicaciones de Aqua Plus sólo requieren un total de 26 servicios anuales, lo que reduce el tiempo de inactividad.
Reducir el tiempo total del ciclo de lavado
El ciclo de lavado Aqua plus es más corto. Mejorando la eficiencia y reduciendo la manipulación manual. Devolviendo de 20 minutos a una hora por cada ciclo.
Ahorro de energía
Redujo el número de máquinas de limpieza piezas y mejoró los aislamientos. Ha proporcionado un ahorro de energía de entre el 12 y el 20% de energía.