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Estudo de Caso – Leonardo Helicopters

Data: 26 novembro 2020 | Catogoria: Estudos de caso

Como a Safetykleen ajudou

  • Redução de 75% da não conformidade nas incidências relatadas de problemas de corrosão, manchas e adesão de 2015 a 2019.
  • Introdução de verificações semanais documentadas, auditorias mensais, relatório de gestão para garantir que os equipamentos e serviços estão cumprindo os requisitos.

A Leonardo Helicopters tem um plano de melhoria contínua dos processos, trabalhando com fornecedores como a Safetykleen, com o objetivo de conduzir o processo de fabricação ao mínimo de defeitos e retrabalho. Uma dessas áreas é a limpeza de superfícies antes do seu tratamento, com foco especial na redução da corrosão e na melhoria da adesão.

"Trabalhamos em estreita colaboração com a Safetykleen nesse projeto. Eles apoiaram nossos requisitos específicos e forneceram soluções bem-sucedidas. Isso nos permitiu reduzir a não conformidade e aumentar a produtividade e a eficiência."

Leonardo Helicopters

Desafio

Não há margem de erro na indústria aeroespacial. A Leonardo Helicopters projeta, fabrica e dá suporte a uma ampla variedade de helicópteros de busca e resgate para seus clientes. Portanto, inovação, excelência, qualidade e conformidade são essenciais para a Leonardo Helicopters e seus processos de produção e manutenção. No entanto, foi exatamente aqui que a Leonardo Helicopters identificou oportunidades de melhoria.

Os processos da Leonardo Helicopters são projetados para atender às altas demandas do setor aeroespacial, mas exigem manuseio múltiplo de componentes e peças. Isso inclui a limpeza e secagem de componentes e peças em todo o processo de produção. No início desse projeto, descobriu-se que havia muitos casos de não conformidade relacionados a processos de limpeza inadequados, o que estava causando problemas de corrosão, manchas e adesão.

Além disso, a Leonardo Helicopters também enfrentou dificuldades com as lavadoras de peças que estava usando. Os ciclos de lavagem e enxágue exigiam que as peças fossem movidas de uma para outra, gerando duplo manuseio de peças; outra dificuldade era mover as peças maiores em conformidade com as normas de saúde e segurança. Usando máquinas separadas para ambos os ciclos, a Leonardo Helicopters tinha um grande número de lavadoras de peças, algumas delas muito pequenas para todas as peças, exigindo manutenção semanal. Com um total de 300 serviços anuais, a manutenção causou paralisações significativas na produção. A Leonardo Helicopters então procurou seu parceiro Safetykleen para encontrar uma solução.

Solução

Por meio de um processo de consulta completo com o Gerente de Contas da Safetykleen, gerentes de Produtos e Química trabalharam em estreita colaboração com a Leonardo Helicopters, o que incluiu visitas regulares ao local de produção para entender o processo.

Trabalhando em conjunto para entender os desafios, pontos fracos e processos da Leonardo Helicopters, a consulta resultou na recomendação de mudanças, que primeiro foram testadas extensivamente no centro de testes da Safetykleen.

Esse processo detalhado levou à substituição de 6 pequenas lavadoras de peças por 2 lavadoras Aqua Plus maiores. Essas aplicações acomodam todas as peças que a Leonardo Helicopters precisa limpar e são chamadas de máquinas de 2 estágios. Isso significa que estão lavando e enxaguando as peças em um ciclo completo, eliminando a necessidade de máquinas separadas e reduzindo o tempo total para a limpeza das peças. As duas Aqua Plus são equipadas com sistema de dosagem/enchimento automático e separadores de óleo para dar mais longevidade à solução de limpeza aquosa, o que, por sua vez, reduz a necessidade de manutenção.

Resultados, retorno do investimento e planos futuros

Após a substituição das máquinas e aplicações, a Leonardo Helicopters viu ótimos resultados em seus processos e redução de componentes retrabalhados e sucateados.

Melhora na qualidade da limpeza
O melhor resultado de 2015 a 2019 foi a melhora na qualidade dos processos de limpeza e redução de 75% nos problemas de não conformidade.
Melhora na produtividade
As novas aplicações Aqua Plus requerem apenas 26 serviços anuais, reduzindo o tempo de inatividade.
Redução do tempo geral do ciclo de lavagem
O ciclo de lavagem da Aqua plus é mais curto, melhorando a eficiência, reduzindo o manuseio manual e economizando de 20 minutos a uma hora por ciclo único.
Economia de energia
O número de lavadoras de peças diminuiu, ao mesmo tempo que o isolamento melhorou. Isso proporcionou uma economia de energia de 12-20%.